ZK60鎂合金筒形件擠成形工藝研究 987     

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摘要: 采用數(shù)值模擬和實(shí)驗(yàn)相結(jié)合的方式，對(duì)ZK60鎂合金筒形件反擠壓成形進(jìn)行研究，優(yōu)化工藝參數(shù)。結(jié)果表明：隨著擠壓溫度的升高，鎂合金內(nèi)部晶粒細(xì)化程度越大，但溫度越高動(dòng)態(tài)再結(jié)晶程度愈不明顯；坯料溫度在290℃時(shí)最高應(yīng)力可達(dá)400 MPa，零件整體應(yīng)力大約在180 Mpa，380℃時(shí)最高應(yīng)力為130 MPa，零件整體應(yīng)力約為80 MPa；其次，隨著坯料高度的減小和直徑增大，成形中坯料的等效應(yīng)力也隨之增加，但尺寸過大或過小均會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，容易產(chǎn)生缺陷。經(jīng)過模擬分析和實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，坯料直徑為φ70，坯料溫度為350℃時(shí)，筒形件成形質(zhì)量更佳。

基于提高生物鎂合金耐腐蝕性能的研究進(jìn)展 1043     

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摘要: 生物鎂合金具有優(yōu)良的綜合力學(xué)性能，生物可降解吸收性和良好的生物相容性，在骨修復(fù)、心血管支架等方面具有光明的應(yīng)用前景。然而，目前，生物鎂合金在生理體液中仍存在耐腐蝕性差，降解速度過快的不足。本文綜述了國內(nèi)外關(guān)于提高鎂合金耐腐蝕性常見的改良方法與制備工藝以及具體研究進(jìn)展情況，概括了各研究方向存在的問題，且展望了鎂合金在生物醫(yī)療領(lǐng)域的發(fā)展方向。

分子動(dòng)力學(xué)研究高應(yīng)變率對(duì)單晶銅空洞成核和生長過程的影響 815     

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摘要利用分子動(dòng)力學(xué)模擬研究了高應(yīng)變率下單晶Cu空洞生長和聚集的損傷演化計(jì)算單晶Cu在15kms和20kms時(shí)飛片速度的自由表面速度當(dāng)v0分別為15kms和20kms時(shí)應(yīng)變率分別為139109s1和152109s1介紹了失效過程中的微觀空間演變并計(jì)算了相應(yīng)的空隙分布和空隙體積分?jǐn)?shù)結(jié)果解釋了高應(yīng)變率下單晶Cu損傷演化的機(jī)制另外分析了應(yīng)變率對(duì)空隙形核和生長的影響這些結(jié)果為飛秒激光下金屬層裂的實(shí)驗(yàn)研究提供了理論基礎(chǔ)

鋁合金電磁鉚接接頭耐腐蝕特性研究 641     

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摘要: 本文探究了ZL114A鑄鋁電磁鉚接結(jié)構(gòu)在鹽霧環(huán)境下的力學(xué)性能和微觀結(jié)構(gòu)演化。對(duì)電磁鉚接接頭在不同腐蝕時(shí)間后的剪切和疲勞性能、微觀結(jié)構(gòu)和重量進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，電磁鉚接接頭的剪切和疲勞性能都是隨著腐蝕時(shí)間的增加而逐漸下降，電磁鉚接試件重量隨著腐蝕時(shí)間先增加后減小。結(jié)合微觀觀察結(jié)果分析，腐蝕一周后，板與板之間存在大量腐蝕產(chǎn)物，并且表面氧化層還未脫落，試件重量增加。腐蝕二周后，局部的氧化層開始脫落，并且有大量腐蝕坑產(chǎn)生，導(dǎo)致重量開始下降。腐蝕三、四周后，試件受到腐蝕更嚴(yán)重，腐蝕坑越來越大，氧化層大面積脫落，試件重量進(jìn)一步下降?？偟膩碚f，通過本文研究，深入了解了電磁鉚接接頭的耐腐蝕性，有利于推動(dòng)電磁鉚接技術(shù)的工程應(yīng)用。

鎳鈣鋁復(fù)合氧化物對(duì)廢堿液催化氧化脫硫性能的研究 1080     

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摘要: 以過渡金屬硫酸鹽MSO4 (M = Ni, Cu, Mn, Co)為催化劑活性組分，以鈣鋁水滑石為載體，通過浸漬法負(fù)載然后通過焙燒制得非均相負(fù)載型催化劑。分別對(duì)樣品進(jìn)行X射線衍射(XRD)，熱重量分析(TG)和掃描電子顯微鏡(SEM)表征，分析催化劑的物相組成及其微觀結(jié)構(gòu)。在常溫常壓下，以空氣為氧化劑，對(duì)含硫廢堿液進(jìn)行催化氧化脫硫性能的研究，分別篩選金屬前驅(qū)體種類、載體含量、催化劑的添加量、催化劑焙燒、反應(yīng)溫度等因素對(duì)脫硫率的影響。結(jié)果表示以鎳基為催化劑活性組分，鈣鋁水滑石為載體，通過浸漬法負(fù)載后經(jīng)600℃焙燒5 h制得催化劑，負(fù)載比為3%。在鼓氣量2.5 L/min，溫度85℃條件下，處理初始硫離子濃度為6000 ppm，反應(yīng)2 h脫硫率可達(dá)95%。催化劑重復(fù)反應(yīng)12次以上，催化活性基本不變，具有很好的穩(wěn)定性。

輔熱對(duì)納秒激光燒蝕鋁合金特性影響 1148     

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摘要: 為了提高納秒脈沖激光加工效率，本文采用熱輔助加熱手段，對(duì)鋁合金靶材進(jìn)行預(yù)處理，通過數(shù)值仿真得到，輔熱會(huì)提高金屬靶材的吸收率，從而使靶材對(duì)后續(xù)納秒脈沖激光的利用率提高，且隨著輔熱溫度的增加，靶材溫升效果明顯增強(qiáng)，并在輔熱溫度達(dá)到靶材熔點(diǎn)時(shí)，其溫升效果產(chǎn)生階躍。

介孔氧化鋁的制備及其對(duì)Cr6+的吸附性能研究 767     

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摘要: 以異丙醇鋁為前驅(qū)體，P123為模板劑，HCl為酸性調(diào)節(jié)劑，采用蒸發(fā)誘導(dǎo)自組裝法制備了介孔Al2O3?？疾炝宋絼┯昧?、吸附溫度、吸附時(shí)間及pH對(duì)Al2O3吸附Cr6+的性能影響。結(jié)果表明，在Cr6+初始濃度為10 mg/L，振蕩速度110 r/min條件下，適宜的吸附條件為：吸附劑用量0.24 g，吸附時(shí)間80 min，吸附溫度50℃，pH = 3，此時(shí)Cr6+去除率達(dá)到96%。

Al3Zr/Al復(fù)合燃料的熱性能研究 835     

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摘要: 為研究Al3Zr/Al復(fù)合燃料熱性質(zhì)的影響，本文采用非自耗電弧熔煉技術(shù)以及緊耦合氣霧化法制備了Al3Zr/Al復(fù)合燃料，并通過激光粒度儀、XRD、SEM和熱分析對(duì)復(fù)合粉末的粒徑、物相、形貌、結(jié)構(gòu)以及熱性質(zhì)做了表征。結(jié)果表明，Al3Zr/Al復(fù)合燃料主要物相組成為Al和Al3Zr。鋯的加入使得Al3Zr/Al復(fù)合燃料的內(nèi)部形成了金屬間化合物Al3Zr內(nèi)嵌到鋁基體的特殊結(jié)構(gòu)。Al3Zr/Al復(fù)合燃料的特殊結(jié)構(gòu)以及Al3Zr的非選擇性氧化促進(jìn)了Al3Zr/Al復(fù)合燃料的氧化。TG-DTA結(jié)果表明Al3Zr/Al復(fù)合燃料與純鋁粉相比，放熱更加集中，放熱溫度更加提前，表現(xiàn)出更強(qiáng)的熱反應(yīng)活性。此外，本文還對(duì)Al3Zr/Al復(fù)合燃料的氧化過程和氧化機(jī)理進(jìn)行了探討。

電沉積方式對(duì)鋯鈮合金表面制備純鋯涂層結(jié)構(gòu)與性能的影響 522     

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摘要: 金屬鋯可以有效降低失水事故下包殼的氧化速率，改善反應(yīng)堆的安全裕量。本文采用FLINAK-K2ZrF6熔鹽體系，分別以直流，單脈沖，正反脈沖的電沉積方式，在鋯鈮合金基體表面進(jìn)行了純鋯涂層的制備。通過XRD、SEM以及劃痕測(cè)試等技術(shù)，對(duì)比研究了不同電沉積方式下所得到純鋯涂層的晶體結(jié)構(gòu)與顯微組織、厚度以及與基體間的結(jié)合力。結(jié)果表明：采用直流、單脈沖和雙脈沖電沉積方式均可以在鋯鈮合金基體上得到純鋯涂層，其結(jié)構(gòu)都是密排六方結(jié)構(gòu)。其中，直流電沉積得到的鋯涂層表面孔隙率較大，鋯晶粒沿(110)方向取向優(yōu)先。脈沖電沉積得到的鋯涂層更加致密，鋯晶粒均沿(002)方向取向優(yōu)先。其中雙向脈沖電沉積得到的鋯涂層硬度值最大，達(dá)到885 HV，與鋯鈮合金基體的結(jié)合強(qiáng)度最高，達(dá)到35 N。

添加劑對(duì)鎂鋁尖晶石燒結(jié)性能的影響 954     

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摘要: 以實(shí)驗(yàn)室化學(xué)共沉淀法制備的納米鎂鋁尖晶石粉體為原料，研究了MgF2、AlF3、TiO2和ZnO四種添加劑對(duì)鎂鋁尖晶石燒結(jié)性能的影響。結(jié)果表明，TiO2、ZnO能與鎂鋁尖晶石形成固溶體，可以起到很好促進(jìn)燒結(jié)的作用，而添加MgF2、AlF3的試樣開裂、疏松多孔，不利于制品的燒結(jié)致密化。

超疏水鋁表面抗腐蝕性研究進(jìn)展 547     

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摘要: 鋁基超疏水表面由于自身的表面粗糙結(jié)構(gòu)以及低表面能特性，具備了抗腐蝕、抗菌、抗結(jié)冰、自清潔以及對(duì)流體產(chǎn)生很低的表面阻力等性能，具備極好的應(yīng)用前景和重要的研究價(jià)值。本文綜述了鋁及其合金超疏水表面的研究進(jìn)展，歸納了鋁基超疏水表面的抗腐蝕機(jī)理，同時(shí)對(duì)超疏水材料的發(fā)展前景進(jìn)行了展望。

氧化鋁基板導(dǎo)熱性能數(shù)值分析 925     

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摘要: 高效的熱傳遞是確保電子器件的正常運(yùn)作、延長壽命、和提高效率的關(guān)鍵因素。當(dāng)前的重要課題之一，就是怎樣提高電子器件的導(dǎo)熱性能。本文通過對(duì)氧化鋁基板熱傳導(dǎo)方程解析結(jié)果的數(shù)值模擬，從理論上預(yù)測(cè)了結(jié)構(gòu)參數(shù)變化對(duì)系統(tǒng)導(dǎo)熱性能的影響。本結(jié)果為電子器件的高效熱傳遞結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)提供了理論基礎(chǔ)。

磁性納米氧化鋁球的合成及性能研究 560     

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摘要: 本文以α-α-Fe2O3核，硬脂酸為模板劑，通過異丙醇鋁水解，縮聚過程以及模板劑自組裝合成了一種新型均一核殼結(jié)構(gòu)氧化鐵/氧化鋁納米球，然后通過H2/N2還原得到磁性氧化鋁球。該納米球具有均一殼層，厚度為30 nm，比表面積為140 m2/g，孔容為0.22 cm3/g，比飽和磁化強(qiáng)度為50.2 emu/g。

超聲波輔助沉淀法制備納米氧化鋁粉體 979     

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摘要: 以硝酸鋁和碳酸氫銨為原料，采用超聲波輔助沉淀法制備Al2O3粉體，利用XRD和SEM對(duì)所制備的粉體的物相和形貌進(jìn)行表征，考察了干燥方式和水浴溫度對(duì)粉體制備的影響。結(jié)果表明真空冷凍干燥較傳統(tǒng)鼓風(fēng)干燥制得的氧化鋁粉體分散性更好，粒徑更均勻；氧化鋁粉體的粒徑隨著反應(yīng)溫度的升高而增大，適宜的水浴溫度為25℃；利用超聲波輔助沉淀法制得了粒徑分布窄、分散性好的納米氧化鋁粉體。

鋁合金車體工件加工變形控制方法及應(yīng)用研究 721     

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摘要: 鋁合金零部件的加工精度直接關(guān)系到車體部件裝配質(zhì)量。為降低鋁合金車體工件在加工過程中的變形，從型材變形、焊接變形、撓度變形和加工條件引起的變形等方面對(duì)車體零部件的變形種類和原因進(jìn)行了闡述。在此基礎(chǔ)上，提出了控制加工變形的工藝措施，即誤差補(bǔ)償、改善裝夾方式、試切法和合理設(shè)計(jì)切削參數(shù)，并結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際對(duì)變形控制方法進(jìn)行了應(yīng)用研究，結(jié)果表明本文所提出的控制方法可以有效地減小加工變形，為解決鋁合金零件加工變形問題提供參考。

摩擦系數(shù)對(duì)5083鋁合金熱壓縮試驗(yàn)變形行為影響的有限元模擬研究 380     

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摘要: 在熱模擬試驗(yàn)機(jī)上對(duì)5083鋁合金進(jìn)行熱壓縮試驗(yàn)，并利用有限元分析軟件DEFOM-3D研究了不同接觸摩擦系數(shù)0、0.2、0.4和0.6對(duì)5083鋁合金在熱壓縮試驗(yàn)中的試樣形態(tài)、載荷力、應(yīng)變速率以及應(yīng)變分布的影響規(guī)律。研究表明：接觸摩擦系數(shù)對(duì)載荷力基本沒有影響，但對(duì)應(yīng)變速率和應(yīng)變的分布影響顯著，隨著接觸摩擦系數(shù)的增加，變形不均勻性增大，應(yīng)變速率和應(yīng)變量從試樣兩端面到心部逐漸增大，且接觸摩擦系數(shù)越大，鼓肚現(xiàn)象越明顯。

激光粉末床熔融技術(shù)成形鋁合金缺陷研究 708     

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摘要: 在過去二十年中，增材制造工藝已廣泛應(yīng)用于許多工業(yè)領(lǐng)域的復(fù)雜形狀部件制造，其主要應(yīng)用領(lǐng)域之一是航空航天業(yè)。激光粉末床熔融技術(shù)成形鋁合金因其具有極高的強(qiáng)度–重量比以及出色的可加工性，在該領(lǐng)域廣泛使用。然而，增材制造工藝對(duì)高強(qiáng)鋁合金的適用性仍受到缺陷的限制。打印過程中鋁合金形成的缺陷主要有球化、氣孔、表面質(zhì)量差、裂紋、幾何變形等，這些缺陷嚴(yán)重影響了鋁合金組織結(jié)構(gòu)的均勻性與完整性，進(jìn)而影響其綜合力學(xué)性能。本文概括了粉末床熔融技術(shù)打印鋁合金過程中缺陷形成的原因及影響。

鋁鋰合金攪拌摩擦搭接焊接頭組織與性能研究 475     

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摘要: 以厚度為1.5mm的5A90鋁鋰合金為研究對(duì)象，開展了鋁鋰合金攪拌摩擦搭接焊工藝研究，分析不同焊接速度對(duì)搭接接頭組織及硬度的影響。結(jié)果表明：當(dāng)轉(zhuǎn)速為1200 r/min，焊接速度為100 mm/min時(shí)，焊接接頭組織致密，焊核區(qū)為細(xì)小均勻的等軸晶粒；熱機(jī)影響區(qū)出現(xiàn)彎曲或拉伸變形，熱影響區(qū)晶粒尺寸發(fā)生粗化。搭接接頭母材區(qū)的硬度最高，在熱機(jī)影響區(qū)和熱影響區(qū)硬度下降，在焊核區(qū)硬度上升。在焊核區(qū)與熱機(jī)影響區(qū)的交界處硬度會(huì)發(fā)生突變現(xiàn)象。

熱處理工藝對(duì)導(dǎo)電鋁合金力學(xué)性能的影響 635     

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摘要: 導(dǎo)電鋁合金以其質(zhì)量輕，導(dǎo)電性能好，成本低等優(yōu)點(diǎn)，成為了目前導(dǎo)電材料領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)之一。本文制備了新型Al-0.5Zr-0.2RE-0.2B合金，討論了熱處理工藝參數(shù)對(duì)其力學(xué)性能的影響規(guī)律。研究表明：隨固溶溫度、固溶時(shí)間、時(shí)效溫度、時(shí)效時(shí)間的增加，合金的強(qiáng)度都隨之增加，并達(dá)到一個(gè)最大值。隨后，隨這些工藝參數(shù)的增加，材料性能反而降低。由此，得到了合金的最佳熱處理工藝為在440℃固溶12小時(shí)，水淬后在205℃時(shí)效16小時(shí)。本文的研究為導(dǎo)電鋁合金的應(yīng)用提供了數(shù)據(jù)支持。

熱處理對(duì)3005鋁合金組織與性能的影響 1125     

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摘要: 以3005鋁合金為研究對(duì)象，研究了退火處理對(duì)3005鋁合金板材組織與性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明：3005鋁合金在退火時(shí)發(fā)生軟化現(xiàn)象，隨著退火溫度的增加，抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度逐漸減小，而延伸率逐漸增加；而3005鋁合金經(jīng)冷軋變形后其顯微組織為纖維狀的條紋，經(jīng)過退火處理后，合金內(nèi)部發(fā)生回復(fù)與再結(jié)晶，再結(jié)晶開始溫度為270℃。

長時(shí)熱暴露對(duì)一種抗熱腐蝕單晶高溫合金/Pt-Al涂層體系微觀組織演化的影響 651     

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用電鍍Pt和氣相滲鋁方法在抗熱腐蝕鎳基單晶高溫合金DD413表面制備Pt-Al涂層并將其分別在850℃和1000℃長時(shí)熱暴露，用掃描電子顯微鏡(SEM)、能譜分析儀(EDS)、透射電子顯微鏡(TEM)和X射線衍射儀(XRD)等手段表征其基體/涂層間的互擴(kuò)散行為和近涂層基體界面的微觀組織，研究了長時(shí)熱暴露對(duì)其微觀組織演化的影響。結(jié)果表明：隨著熱暴露時(shí)間的延長互擴(kuò)散區(qū)(IDZ)內(nèi)的MC碳化物和σ-TCP相都發(fā)生不同程度的溶解，并在界面上析出M23C6碳化物。同時(shí)，二次反應(yīng)區(qū)(SRZ)的尺寸及其內(nèi)的σ-TCP相的含量不斷提高。近涂層基體中的立方狀γ'相依次發(fā)生球化和相互聯(lián)接呈筏形轉(zhuǎn)變。熱暴露溫度越高上述組織退化過程越明顯，長時(shí)熱暴露引起的組織退化與高溫下元素的擴(kuò)散密切相關(guān)。

焊后熱處理對(duì)7055-0.1Sc鋁合金攪拌摩擦焊接頭的組織與力學(xué)性能的影響 950     

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對(duì)11 mm厚的7055-0.1Sc-T4鋁合金板材進(jìn)行攪拌摩擦焊接，研究了焊后熱處理對(duì)接頭的組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，熱處理前接頭的硬度分布呈“W”形，接頭前進(jìn)側(cè)和后退側(cè)都有一個(gè)最低硬度區(qū)，強(qiáng)度系數(shù)為63.0%~73.8%，拉伸斷口位于后退側(cè)最低硬度區(qū)。焊后人工時(shí)效(120℃×24 h)熱處理使焊核的硬度提高，但是不改變接頭最低硬度區(qū)的硬度，對(duì)拉伸性能和斷裂行為的影響甚微。焊后的固溶(470℃×1.5 h+水淬)+人工時(shí)效(120℃×24 h)(T6)熱處理不改變低焊速接頭的晶粒組織，但是使高焊速接頭焊核區(qū)底部的晶粒異常長大；T6熱處理使接頭各區(qū)域原有的沉淀相溶解，重新生成細(xì)小均勻的η'和η(MgZn2)沉淀相，使其硬度顯著提高；T6熱處理使接頭沿“S”線附近出現(xiàn)微小的孔洞、在拉伸過程中沿“S”線開裂、其抗拉強(qiáng)度比焊接態(tài)大幅度提高，達(dá)到母材強(qiáng)度的87%，但是其塑性嚴(yán)重降低。

增強(qiáng)顆粒尺寸對(duì)B4C/Al-Zn-Mg-Cu復(fù)合材料微觀組織及力學(xué)性能的影響 775     

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用真空熱壓法制備不同B4C顆粒尺寸(7 μm、14 μm、20 μm)的15%B4C/Al-6.5Zn-2.8Mg-1.7Cu復(fù)合材料，研究了增強(qiáng)顆粒尺寸對(duì)其微觀組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，在這三種復(fù)合材料中B4C顆粒均勻分布，B4C-Al界面反應(yīng)較為輕微，未見明顯的界面反應(yīng)產(chǎn)物。三種復(fù)合材料基體中沉淀相的尺寸基本相同(約為5.5 nm)。B4C顆粒的尺寸對(duì)復(fù)合材料力學(xué)性能有較大的影響。B4C顆粒尺寸為7 μm的復(fù)合材料性能最佳，屈服強(qiáng)度為648 MPa，抗拉強(qiáng)度為713 MPa，延伸率為3.3%。隨著顆粒尺寸的增大復(fù)合材料的強(qiáng)度和延伸率均降低。對(duì)三種復(fù)合材料的強(qiáng)化機(jī)制和斷裂機(jī)制的分析結(jié)果表明：小尺寸B4C顆粒增強(qiáng)的復(fù)合材料強(qiáng)度較高，顆粒在變形過程中不易斷裂，因此其塑性較好。

7B04鋁合金超塑變形過程中空洞的演變和能量耗散 973     

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對(duì)平均晶粒尺寸分別為10和20 μm的7B04鋁合金板材在530℃/3×10-4 s-1變形條件下開展了不同變形量的超塑拉伸實(shí)驗(yàn)。結(jié)果表明,隨著變形量的增大空洞形態(tài)的變化為：空洞形核→球形空洞彌散分布→非球形空洞沿拉伸方向伸長→空洞沿拉伸方向聚合→大尺寸空洞的非拉伸方向聚合。在拉伸斷裂前的變形階段,合金組織中出現(xiàn)尺寸大于260 μm的聚合空洞。在空洞聚合的初期,沿拉伸方向的空洞聚合不會(huì)使材料斷裂。大尺寸空洞沿非拉伸方向聚合,是判斷材料失穩(wěn)的依據(jù)。根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)計(jì)算空洞長大的公式并繪制了空洞的演變機(jī)理圖,包括空洞的形核、擴(kuò)散長大、塑性長大和聚合長大的公式,據(jù)此可判斷空洞的形態(tài)和材料失穩(wěn)。根據(jù)組織演變建立了空洞擴(kuò)散、塑性長大的物理模型,可用于計(jì)算超塑變形過程中空洞演變所需的能量耗散和繪制能量耗散圖。

碳纖維/鋁復(fù)層材料的組織和力學(xué)性能 537     

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在1060系鋁基體表面鍍鎳碳纖維作為增強(qiáng)體,進(jìn)行真空熱壓擴(kuò)散制備出碳纖維/鋁復(fù)層材料。研究了制備工藝參數(shù)(加熱溫度、保溫時(shí)間、壓力大小)和碳纖維體積分?jǐn)?shù)對(duì)碳纖維/鋁復(fù)層材料的微觀組織、界面結(jié)合、性能強(qiáng)度和斷口形貌的影響。結(jié)果表明：碳纖維與鋁基體界面結(jié)合良好,鍍鎳層與鋁基體在碳纖維附近反應(yīng)生成的Al3Ni阻止了鋁基體與碳纖維之間生成脆性相Al4C。隨著碳纖維體積分?jǐn)?shù)的提高,材料的抗彎強(qiáng)度先提高后降低。

鑄態(tài)退火2024合金在不同溫度下的變形行為 1203     

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使用MMS-200熱力模擬實(shí)驗(yàn)機(jī)研究了工程用鑄態(tài)退火2024合金(?247 mm)在不同溫度下的變形行為,建立了熱變形的本構(gòu)方程和DMM(Dynamic material model)加工圖。分析了鑄錠退火態(tài)、等溫?cái)D壓及等溫?cái)D壓退火實(shí)驗(yàn)件的微觀組織和力學(xué)性能,結(jié)果表明：根據(jù)DMM加工圖確定的熱變形溫度395~450℃和應(yīng)變速率0.01~0.1 s-1工藝,可制備出組織明顯細(xì)化、力學(xué)性能優(yōu)異的大擠壓比2024鋁合金等溫?cái)D壓件。

焊后時(shí)效對(duì)7046鋁合金攪拌摩擦焊接頭力學(xué)性能的影響 1049     

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對(duì)厚度為3.5 mm的7046鋁合金擠壓板材進(jìn)行攪拌摩擦焊接并對(duì)焊接接頭進(jìn)行人工時(shí)效，研究了焊后時(shí)效對(duì)接頭力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，焊接接頭時(shí)效前的硬度分布大致呈“W”形，抗拉強(qiáng)度為406.5 MPa，焊接系數(shù)為0.8，拉伸時(shí)在后退側(cè)熱影響區(qū)與熱機(jī)影響區(qū)的過渡位置出現(xiàn)斷裂，此處的硬度值最低，斷裂面上有大量的韌窩；進(jìn)行120℃×24 h時(shí)效后，接頭的熱影響區(qū)、熱機(jī)影響區(qū)和焊核區(qū)的硬度都顯著提高，母材區(qū)的硬度變化不大，硬度分布大致呈“一”形，抗拉強(qiáng)度大幅度提高到490 MPa，焊接系數(shù)達(dá)到0.96，拉伸時(shí)在焊核區(qū)中心斷裂，斷裂面有大量的沿晶裂紋。時(shí)效后接頭區(qū)域的晶內(nèi)GPI區(qū)轉(zhuǎn)變成具有更好強(qiáng)化效果的η′亞穩(wěn)相，使接頭的硬度和強(qiáng)度提高；與其它區(qū)域相比，焊核區(qū)中晶界η相的分布更連續(xù)，晶界處無沉淀析出帶的體積分?jǐn)?shù)更大，因此容易成為拉伸時(shí)的斷裂位置。

超細(xì)晶6061鋁合金的攪拌摩擦制備和性能 1050     

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對(duì)6061鋁合金進(jìn)行常規(guī)空冷和強(qiáng)制水冷的攪拌摩擦加工(FSP)并研究其微觀組織和力學(xué)性能，結(jié)果表明：FSP 6061鋁合金的加工區(qū)均為細(xì)小等軸的超細(xì)晶組織，晶內(nèi)位錯(cuò)密度較低、高角晶界的比例均高于70%；采用強(qiáng)制水冷，可將FSP 6061鋁合金的平均晶粒尺寸細(xì)化到200 nm。FSP 6061鋁合金中的析出相主要為球狀或短棒狀，采用強(qiáng)制水冷使析出相的長大受到明顯抑制并使部分固溶元素不能及時(shí)析出，使析出相的尺寸與間距明顯減小。與常規(guī)空冷相比，在強(qiáng)制水冷條件下FSP制備的6061鋁合金具有更高的細(xì)晶強(qiáng)化和沉淀強(qiáng)化效果，其抗拉強(qiáng)度高達(dá)505 MPa，比峰時(shí)效態(tài)6061鋁合金母材提高了55%。

6005A鋁合金擠壓型材攪拌摩擦焊接頭的疲勞性能 242     

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對(duì)6005A-T6鋁合金擠壓型材進(jìn)行焊速為1000 mm/min的攪拌摩擦高焊速焊接，研究了對(duì)接面機(jī)械打磨對(duì)接頭組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，與生產(chǎn)中常用的焊前打磨處理相比，盡管對(duì)接面未機(jī)械打磨的接頭焊核區(qū)的“S”線更明顯，但是兩種接頭的硬度分布和拉伸性能相當(dāng)，拉伸時(shí)都在最低硬度區(qū)即熱影響區(qū)斷裂。高周疲勞實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，兩種接頭的疲勞性能也基本相當(dāng)，疲勞強(qiáng)度分別為105 MPa和110 MPa；在高應(yīng)力幅下樣品斷裂于母材，在低應(yīng)力幅下斷裂于熱影響區(qū)且出現(xiàn)兩個(gè)裂紋源。兩種接頭的疲勞斷口有裂紋源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)、最終斷裂區(qū)，都呈現(xiàn)出典型疲勞斷口特征。研究結(jié)果表明，焊前是否進(jìn)行機(jī)械打磨對(duì)FSW接頭的靜態(tài)拉伸和動(dòng)態(tài)疲勞性能沒有明顯的影響。

熱處理對(duì)Al-Mg-Ga-In-Sn合金微觀結(jié)構(gòu)和鋁水反應(yīng)的影響 884     

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制備不同鎂含量的Al-Mg-Ga-In-Sn合金并對(duì)其進(jìn)行固溶和時(shí)效熱處理，用XRD和SEM分析和觀察了顯微結(jié)構(gòu)和腐蝕表面，用AFM/SKPFM測(cè)量了合金不同晶界相與鋁晶粒間的電勢(shì)差，用排水法測(cè)量了在不同水溫下合金的鋁水反應(yīng)。結(jié)果表明，熱處理改變了合金低熔點(diǎn)界面相的種類、形態(tài)以及合金晶粒內(nèi)Mg和Ga含量。熱處理態(tài)Mg含量低于4%的合金，其中有Mg2Sn、MgGa、MgGa2、MgIn界面相；在Mg含量為5%的熱處理態(tài)合金中出現(xiàn)了Mg5Ga2、Mg2Ga相。在時(shí)效態(tài)合金晶粒內(nèi)有MgGa相析出。與相同成分的鑄態(tài)合金相比，時(shí)效態(tài)合金中各晶界相與鋁基體間的電位差較大。熱處理態(tài)合金的產(chǎn)氫速率和產(chǎn)氫率，與合金的Mg含量有關(guān)。分析了熱處理使合金顯微結(jié)構(gòu)和晶界相與鋁基體間電位差變化的原因，并討論了熱處理對(duì)合金鋁水反應(yīng)的影響。