ZK60鎂合金筒形件擠成形工藝研究 986     

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摘要: 采用數(shù)值模擬和實(shí)驗(yàn)相結(jié)合的方式，對ZK60鎂合金筒形件反擠壓成形進(jìn)行研究，優(yōu)化工藝參數(shù)。結(jié)果表明：隨著擠壓溫度的升高，鎂合金內(nèi)部晶粒細(xì)化程度越大，但溫度越高動態(tài)再結(jié)晶程度愈不明顯；坯料溫度在290℃時最高應(yīng)力可達(dá)400 MPa，零件整體應(yīng)力大約在180 Mpa，380℃時最高應(yīng)力為130 MPa，零件整體應(yīng)力約為80 MPa；其次，隨著坯料高度的減小和直徑增大，成形中坯料的等效應(yīng)力也隨之增加，但尺寸過大或過小均會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，容易產(chǎn)生缺陷。經(jīng)過模擬分析和實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，坯料直徑為φ70，坯料溫度為350℃時，筒形件成形質(zhì)量更佳。

基于提高生物鎂合金耐腐蝕性能的研究進(jìn)展 1043     

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摘要: 生物鎂合金具有優(yōu)良的綜合力學(xué)性能，生物可降解吸收性和良好的生物相容性，在骨修復(fù)、心血管支架等方面具有光明的應(yīng)用前景。然而，目前，生物鎂合金在生理體液中仍存在耐腐蝕性差，降解速度過快的不足。本文綜述了國內(nèi)外關(guān)于提高鎂合金耐腐蝕性常見的改良方法與制備工藝以及具體研究進(jìn)展情況，概括了各研究方向存在的問題，且展望了鎂合金在生物醫(yī)療領(lǐng)域的發(fā)展方向。

分子動力學(xué)研究高應(yīng)變率對單晶銅空洞成核和生長過程的影響 815     

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摘要利用分子動力學(xué)模擬研究了高應(yīng)變率下單晶Cu空洞生長和聚集的損傷演化計(jì)算單晶Cu在15kms和20kms時飛片速度的自由表面速度當(dāng)v0分別為15kms和20kms時應(yīng)變率分別為139109s1和152109s1介紹了失效過程中的微觀空間演變并計(jì)算了相應(yīng)的空隙分布和空隙體積分?jǐn)?shù)結(jié)果解釋了高應(yīng)變率下單晶Cu損傷演化的機(jī)制另外分析了應(yīng)變率對空隙形核和生長的影響這些結(jié)果為飛秒激光下金屬層裂的實(shí)驗(yàn)研究提供了理論基礎(chǔ)

鋁合金電磁鉚接接頭耐腐蝕特性研究 640     

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摘要: 本文探究了ZL114A鑄鋁電磁鉚接結(jié)構(gòu)在鹽霧環(huán)境下的力學(xué)性能和微觀結(jié)構(gòu)演化。對電磁鉚接接頭在不同腐蝕時間后的剪切和疲勞性能、微觀結(jié)構(gòu)和重量進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，電磁鉚接接頭的剪切和疲勞性能都是隨著腐蝕時間的增加而逐漸下降，電磁鉚接試件重量隨著腐蝕時間先增加后減小。結(jié)合微觀觀察結(jié)果分析，腐蝕一周后，板與板之間存在大量腐蝕產(chǎn)物，并且表面氧化層還未脫落，試件重量增加。腐蝕二周后，局部的氧化層開始脫落，并且有大量腐蝕坑產(chǎn)生，導(dǎo)致重量開始下降。腐蝕三、四周后，試件受到腐蝕更嚴(yán)重，腐蝕坑越來越大，氧化層大面積脫落，試件重量進(jìn)一步下降。總的來說，通過本文研究，深入了解了電磁鉚接接頭的耐腐蝕性，有利于推動電磁鉚接技術(shù)的工程應(yīng)用。

鎳鈣鋁復(fù)合氧化物對廢堿液催化氧化脫硫性能的研究 1080     

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摘要: 以過渡金屬硫酸鹽MSO4 (M = Ni, Cu, Mn, Co)為催化劑活性組分，以鈣鋁水滑石為載體，通過浸漬法負(fù)載然后通過焙燒制得非均相負(fù)載型催化劑。分別對樣品進(jìn)行X射線衍射(XRD)，熱重量分析(TG)和掃描電子顯微鏡(SEM)表征，分析催化劑的物相組成及其微觀結(jié)構(gòu)。在常溫常壓下，以空氣為氧化劑，對含硫廢堿液進(jìn)行催化氧化脫硫性能的研究，分別篩選金屬前驅(qū)體種類、載體含量、催化劑的添加量、催化劑焙燒、反應(yīng)溫度等因素對脫硫率的影響。結(jié)果表示以鎳基為催化劑活性組分，鈣鋁水滑石為載體，通過浸漬法負(fù)載后經(jīng)600℃焙燒5 h制得催化劑，負(fù)載比為3%。在鼓氣量2.5 L/min，溫度85℃條件下，處理初始硫離子濃度為6000 ppm，反應(yīng)2 h脫硫率可達(dá)95%。催化劑重復(fù)反應(yīng)12次以上，催化活性基本不變，具有很好的穩(wěn)定性。

輔熱對納秒激光燒蝕鋁合金特性影響 1148     

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摘要: 為了提高納秒脈沖激光加工效率，本文采用熱輔助加熱手段，對鋁合金靶材進(jìn)行預(yù)處理，通過數(shù)值仿真得到，輔熱會提高金屬靶材的吸收率，從而使靶材對后續(xù)納秒脈沖激光的利用率提高，且隨著輔熱溫度的增加，靶材溫升效果明顯增強(qiáng)，并在輔熱溫度達(dá)到靶材熔點(diǎn)時，其溫升效果產(chǎn)生階躍。

介孔氧化鋁的制備及其對Cr6+的吸附性能研究 766     

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摘要: 以異丙醇鋁為前驅(qū)體，P123為模板劑，HCl為酸性調(diào)節(jié)劑，采用蒸發(fā)誘導(dǎo)自組裝法制備了介孔Al2O3。考察了吸附劑用量、吸附溫度、吸附時間及pH對Al2O3吸附Cr6+的性能影響。結(jié)果表明，在Cr6+初始濃度為10 mg/L，振蕩速度110 r/min條件下，適宜的吸附條件為：吸附劑用量0.24 g，吸附時間80 min，吸附溫度50℃，pH = 3，此時Cr6+去除率達(dá)到96%。

Al3Zr/Al復(fù)合燃料的熱性能研究 833     

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摘要: 為研究Al3Zr/Al復(fù)合燃料熱性質(zhì)的影響，本文采用非自耗電弧熔煉技術(shù)以及緊耦合氣霧化法制備了Al3Zr/Al復(fù)合燃料，并通過激光粒度儀、XRD、SEM和熱分析對復(fù)合粉末的粒徑、物相、形貌、結(jié)構(gòu)以及熱性質(zhì)做了表征。結(jié)果表明，Al3Zr/Al復(fù)合燃料主要物相組成為Al和Al3Zr。鋯的加入使得Al3Zr/Al復(fù)合燃料的內(nèi)部形成了金屬間化合物Al3Zr內(nèi)嵌到鋁基體的特殊結(jié)構(gòu)。Al3Zr/Al復(fù)合燃料的特殊結(jié)構(gòu)以及Al3Zr的非選擇性氧化促進(jìn)了Al3Zr/Al復(fù)合燃料的氧化。TG-DTA結(jié)果表明Al3Zr/Al復(fù)合燃料與純鋁粉相比，放熱更加集中，放熱溫度更加提前，表現(xiàn)出更強(qiáng)的熱反應(yīng)活性。此外，本文還對Al3Zr/Al復(fù)合燃料的氧化過程和氧化機(jī)理進(jìn)行了探討。

電沉積方式對鋯鈮合金表面制備純鋯涂層結(jié)構(gòu)與性能的影響 521     

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摘要: 金屬鋯可以有效降低失水事故下包殼的氧化速率，改善反應(yīng)堆的安全裕量。本文采用FLINAK-K2ZrF6熔鹽體系，分別以直流，單脈沖，正反脈沖的電沉積方式，在鋯鈮合金基體表面進(jìn)行了純鋯涂層的制備。通過XRD、SEM以及劃痕測試等技術(shù)，對比研究了不同電沉積方式下所得到純鋯涂層的晶體結(jié)構(gòu)與顯微組織、厚度以及與基體間的結(jié)合力。結(jié)果表明：采用直流、單脈沖和雙脈沖電沉積方式均可以在鋯鈮合金基體上得到純鋯涂層，其結(jié)構(gòu)都是密排六方結(jié)構(gòu)。其中，直流電沉積得到的鋯涂層表面孔隙率較大，鋯晶粒沿(110)方向取向優(yōu)先。脈沖電沉積得到的鋯涂層更加致密，鋯晶粒均沿(002)方向取向優(yōu)先。其中雙向脈沖電沉積得到的鋯涂層硬度值最大，達(dá)到885 HV，與鋯鈮合金基體的結(jié)合強(qiáng)度最高，達(dá)到35 N。

添加劑對鎂鋁尖晶石燒結(jié)性能的影響 953     

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摘要: 以實(shí)驗(yàn)室化學(xué)共沉淀法制備的納米鎂鋁尖晶石粉體為原料，研究了MgF2、AlF3、TiO2和ZnO四種添加劑對鎂鋁尖晶石燒結(jié)性能的影響。結(jié)果表明，TiO2、ZnO能與鎂鋁尖晶石形成固溶體，可以起到很好促進(jìn)燒結(jié)的作用，而添加MgF2、AlF3的試樣開裂、疏松多孔，不利于制品的燒結(jié)致密化。

超疏水鋁表面抗腐蝕性研究進(jìn)展 545     

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摘要: 鋁基超疏水表面由于自身的表面粗糙結(jié)構(gòu)以及低表面能特性，具備了抗腐蝕、抗菌、抗結(jié)冰、自清潔以及對流體產(chǎn)生很低的表面阻力等性能，具備極好的應(yīng)用前景和重要的研究價值。本文綜述了鋁及其合金超疏水表面的研究進(jìn)展，歸納了鋁基超疏水表面的抗腐蝕機(jī)理，同時對超疏水材料的發(fā)展前景進(jìn)行了展望。

氧化鋁基板導(dǎo)熱性能數(shù)值分析 924     

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摘要: 高效的熱傳遞是確保電子器件的正常運(yùn)作、延長壽命、和提高效率的關(guān)鍵因素。當(dāng)前的重要課題之一，就是怎樣提高電子器件的導(dǎo)熱性能。本文通過對氧化鋁基板熱傳導(dǎo)方程解析結(jié)果的數(shù)值模擬，從理論上預(yù)測了結(jié)構(gòu)參數(shù)變化對系統(tǒng)導(dǎo)熱性能的影響。本結(jié)果為電子器件的高效熱傳遞結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)提供了理論基礎(chǔ)。

磁性納米氧化鋁球的合成及性能研究 559     

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摘要: 本文以α-α-Fe2O3核，硬脂酸為模板劑，通過異丙醇鋁水解，縮聚過程以及模板劑自組裝合成了一種新型均一核殼結(jié)構(gòu)氧化鐵/氧化鋁納米球，然后通過H2/N2還原得到磁性氧化鋁球。該納米球具有均一殼層，厚度為30 nm，比表面積為140 m2/g，孔容為0.22 cm3/g，比飽和磁化強(qiáng)度為50.2 emu/g。

超聲波輔助沉淀法制備納米氧化鋁粉體 978     

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摘要: 以硝酸鋁和碳酸氫銨為原料，采用超聲波輔助沉淀法制備Al2O3粉體，利用XRD和SEM對所制備的粉體的物相和形貌進(jìn)行表征，考察了干燥方式和水浴溫度對粉體制備的影響。結(jié)果表明真空冷凍干燥較傳統(tǒng)鼓風(fēng)干燥制得的氧化鋁粉體分散性更好，粒徑更均勻；氧化鋁粉體的粒徑隨著反應(yīng)溫度的升高而增大，適宜的水浴溫度為25℃；利用超聲波輔助沉淀法制得了粒徑分布窄、分散性好的納米氧化鋁粉體。

鋁合金車體工件加工變形控制方法及應(yīng)用研究 720     

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摘要: 鋁合金零部件的加工精度直接關(guān)系到車體部件裝配質(zhì)量。為降低鋁合金車體工件在加工過程中的變形，從型材變形、焊接變形、撓度變形和加工條件引起的變形等方面對車體零部件的變形種類和原因進(jìn)行了闡述。在此基礎(chǔ)上，提出了控制加工變形的工藝措施，即誤差補(bǔ)償、改善裝夾方式、試切法和合理設(shè)計(jì)切削參數(shù)，并結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際對變形控制方法進(jìn)行了應(yīng)用研究，結(jié)果表明本文所提出的控制方法可以有效地減小加工變形，為解決鋁合金零件加工變形問題提供參考。

摩擦系數(shù)對5083鋁合金熱壓縮試驗(yàn)變形行為影響的有限元模擬研究 378     

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摘要: 在熱模擬試驗(yàn)機(jī)上對5083鋁合金進(jìn)行熱壓縮試驗(yàn)，并利用有限元分析軟件DEFOM-3D研究了不同接觸摩擦系數(shù)0、0.2、0.4和0.6對5083鋁合金在熱壓縮試驗(yàn)中的試樣形態(tài)、載荷力、應(yīng)變速率以及應(yīng)變分布的影響規(guī)律。研究表明：接觸摩擦系數(shù)對載荷力基本沒有影響，但對應(yīng)變速率和應(yīng)變的分布影響顯著，隨著接觸摩擦系數(shù)的增加，變形不均勻性增大，應(yīng)變速率和應(yīng)變量從試樣兩端面到心部逐漸增大，且接觸摩擦系數(shù)越大，鼓肚現(xiàn)象越明顯。

激光粉末床熔融技術(shù)成形鋁合金缺陷研究 706     

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摘要: 在過去二十年中，增材制造工藝已廣泛應(yīng)用于許多工業(yè)領(lǐng)域的復(fù)雜形狀部件制造，其主要應(yīng)用領(lǐng)域之一是航空航天業(yè)。激光粉末床熔融技術(shù)成形鋁合金因其具有極高的強(qiáng)度–重量比以及出色的可加工性，在該領(lǐng)域廣泛使用。然而，增材制造工藝對高強(qiáng)鋁合金的適用性仍受到缺陷的限制。打印過程中鋁合金形成的缺陷主要有球化、氣孔、表面質(zhì)量差、裂紋、幾何變形等，這些缺陷嚴(yán)重影響了鋁合金組織結(jié)構(gòu)的均勻性與完整性，進(jìn)而影響其綜合力學(xué)性能。本文概括了粉末床熔融技術(shù)打印鋁合金過程中缺陷形成的原因及影響。

鋁鋰合金攪拌摩擦搭接焊接頭組織與性能研究 474     

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摘要: 以厚度為1.5mm的5A90鋁鋰合金為研究對象，開展了鋁鋰合金攪拌摩擦搭接焊工藝研究，分析不同焊接速度對搭接接頭組織及硬度的影響。結(jié)果表明：當(dāng)轉(zhuǎn)速為1200 r/min，焊接速度為100 mm/min時，焊接接頭組織致密，焊核區(qū)為細(xì)小均勻的等軸晶粒；熱機(jī)影響區(qū)出現(xiàn)彎曲或拉伸變形，熱影響區(qū)晶粒尺寸發(fā)生粗化。搭接接頭母材區(qū)的硬度最高，在熱機(jī)影響區(qū)和熱影響區(qū)硬度下降，在焊核區(qū)硬度上升。在焊核區(qū)與熱機(jī)影響區(qū)的交界處硬度會發(fā)生突變現(xiàn)象。

熱處理工藝對導(dǎo)電鋁合金力學(xué)性能的影響 635     

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摘要: 導(dǎo)電鋁合金以其質(zhì)量輕，導(dǎo)電性能好，成本低等優(yōu)點(diǎn)，成為了目前導(dǎo)電材料領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)之一。本文制備了新型Al-0.5Zr-0.2RE-0.2B合金，討論了熱處理工藝參數(shù)對其力學(xué)性能的影響規(guī)律。研究表明：隨固溶溫度、固溶時間、時效溫度、時效時間的增加，合金的強(qiáng)度都隨之增加，并達(dá)到一個最大值。隨后，隨這些工藝參數(shù)的增加，材料性能反而降低。由此，得到了合金的最佳熱處理工藝為在440℃固溶12小時，水淬后在205℃時效16小時。本文的研究為導(dǎo)電鋁合金的應(yīng)用提供了數(shù)據(jù)支持。

熱處理對3005鋁合金組織與性能的影響 1125     

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摘要: 以3005鋁合金為研究對象，研究了退火處理對3005鋁合金板材組織與性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明：3005鋁合金在退火時發(fā)生軟化現(xiàn)象，隨著退火溫度的增加，抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度逐漸減小，而延伸率逐漸增加；而3005鋁合金經(jīng)冷軋變形后其顯微組織為纖維狀的條紋，經(jīng)過退火處理后，合金內(nèi)部發(fā)生回復(fù)與再結(jié)晶，再結(jié)晶開始溫度為270℃。

長時熱暴露對一種抗熱腐蝕單晶高溫合金/Pt-Al涂層體系微觀組織演化的影響 650     

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用電鍍Pt和氣相滲鋁方法在抗熱腐蝕鎳基單晶高溫合金DD413表面制備Pt-Al涂層并將其分別在850℃和1000℃長時熱暴露，用掃描電子顯微鏡(SEM)、能譜分析儀(EDS)、透射電子顯微鏡(TEM)和X射線衍射儀(XRD)等手段表征其基體/涂層間的互擴(kuò)散行為和近涂層基體界面的微觀組織，研究了長時熱暴露對其微觀組織演化的影響。結(jié)果表明：隨著熱暴露時間的延長互擴(kuò)散區(qū)(IDZ)內(nèi)的MC碳化物和σ-TCP相都發(fā)生不同程度的溶解，并在界面上析出M23C6碳化物。同時，二次反應(yīng)區(qū)(SRZ)的尺寸及其內(nèi)的σ-TCP相的含量不斷提高。近涂層基體中的立方狀γ'相依次發(fā)生球化和相互聯(lián)接呈筏形轉(zhuǎn)變。熱暴露溫度越高上述組織退化過程越明顯，長時熱暴露引起的組織退化與高溫下元素的擴(kuò)散密切相關(guān)。

焊后熱處理對7055-0.1Sc鋁合金攪拌摩擦焊接頭的組織與力學(xué)性能的影響 949     

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對11 mm厚的7055-0.1Sc-T4鋁合金板材進(jìn)行攪拌摩擦焊接，研究了焊后熱處理對接頭的組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，熱處理前接頭的硬度分布呈“W”形，接頭前進(jìn)側(cè)和后退側(cè)都有一個最低硬度區(qū)，強(qiáng)度系數(shù)為63.0%~73.8%，拉伸斷口位于后退側(cè)最低硬度區(qū)。焊后人工時效(120℃×24 h)熱處理使焊核的硬度提高，但是不改變接頭最低硬度區(qū)的硬度，對拉伸性能和斷裂行為的影響甚微。焊后的固溶(470℃×1.5 h+水淬)+人工時效(120℃×24 h)(T6)熱處理不改變低焊速接頭的晶粒組織，但是使高焊速接頭焊核區(qū)底部的晶粒異常長大；T6熱處理使接頭各區(qū)域原有的沉淀相溶解，重新生成細(xì)小均勻的η'和η(MgZn2)沉淀相，使其硬度顯著提高；T6熱處理使接頭沿“S”線附近出現(xiàn)微小的孔洞、在拉伸過程中沿“S”線開裂、其抗拉強(qiáng)度比焊接態(tài)大幅度提高，達(dá)到母材強(qiáng)度的87%，但是其塑性嚴(yán)重降低。

增強(qiáng)顆粒尺寸對B4C/Al-Zn-Mg-Cu復(fù)合材料微觀組織及力學(xué)性能的影響 775     

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用真空熱壓法制備不同B4C顆粒尺寸(7 μm、14 μm、20 μm)的15%B4C/Al-6.5Zn-2.8Mg-1.7Cu復(fù)合材料，研究了增強(qiáng)顆粒尺寸對其微觀組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，在這三種復(fù)合材料中B4C顆粒均勻分布，B4C-Al界面反應(yīng)較為輕微，未見明顯的界面反應(yīng)產(chǎn)物。三種復(fù)合材料基體中沉淀相的尺寸基本相同(約為5.5 nm)。B4C顆粒的尺寸對復(fù)合材料力學(xué)性能有較大的影響。B4C顆粒尺寸為7 μm的復(fù)合材料性能最佳，屈服強(qiáng)度為648 MPa，抗拉強(qiáng)度為713 MPa，延伸率為3.3%。隨著顆粒尺寸的增大復(fù)合材料的強(qiáng)度和延伸率均降低。對三種復(fù)合材料的強(qiáng)化機(jī)制和斷裂機(jī)制的分析結(jié)果表明：小尺寸B4C顆粒增強(qiáng)的復(fù)合材料強(qiáng)度較高，顆粒在變形過程中不易斷裂，因此其塑性較好。

7B04鋁合金超塑變形過程中空洞的演變和能量耗散 972     

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對平均晶粒尺寸分別為10和20 μm的7B04鋁合金板材在530℃/3×10-4 s-1變形條件下開展了不同變形量的超塑拉伸實(shí)驗(yàn)。結(jié)果表明,隨著變形量的增大空洞形態(tài)的變化為：空洞形核→球形空洞彌散分布→非球形空洞沿拉伸方向伸長→空洞沿拉伸方向聚合→大尺寸空洞的非拉伸方向聚合。在拉伸斷裂前的變形階段,合金組織中出現(xiàn)尺寸大于260 μm的聚合空洞。在空洞聚合的初期,沿拉伸方向的空洞聚合不會使材料斷裂。大尺寸空洞沿非拉伸方向聚合,是判斷材料失穩(wěn)的依據(jù)。根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)計(jì)算空洞長大的公式并繪制了空洞的演變機(jī)理圖,包括空洞的形核、擴(kuò)散長大、塑性長大和聚合長大的公式,據(jù)此可判斷空洞的形態(tài)和材料失穩(wěn)。根據(jù)組織演變建立了空洞擴(kuò)散、塑性長大的物理模型,可用于計(jì)算超塑變形過程中空洞演變所需的能量耗散和繪制能量耗散圖。

碳纖維/鋁復(fù)層材料的組織和力學(xué)性能 537     

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在1060系鋁基體表面鍍鎳碳纖維作為增強(qiáng)體,進(jìn)行真空熱壓擴(kuò)散制備出碳纖維/鋁復(fù)層材料。研究了制備工藝參數(shù)(加熱溫度、保溫時間、壓力大小)和碳纖維體積分?jǐn)?shù)對碳纖維/鋁復(fù)層材料的微觀組織、界面結(jié)合、性能強(qiáng)度和斷口形貌的影響。結(jié)果表明：碳纖維與鋁基體界面結(jié)合良好,鍍鎳層與鋁基體在碳纖維附近反應(yīng)生成的Al3Ni阻止了鋁基體與碳纖維之間生成脆性相Al4C。隨著碳纖維體積分?jǐn)?shù)的提高,材料的抗彎強(qiáng)度先提高后降低。

鑄態(tài)退火2024合金在不同溫度下的變形行為 1203     

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使用MMS-200熱力模擬實(shí)驗(yàn)機(jī)研究了工程用鑄態(tài)退火2024合金(?247 mm)在不同溫度下的變形行為,建立了熱變形的本構(gòu)方程和DMM(Dynamic material model)加工圖。分析了鑄錠退火態(tài)、等溫擠壓及等溫擠壓退火實(shí)驗(yàn)件的微觀組織和力學(xué)性能,結(jié)果表明：根據(jù)DMM加工圖確定的熱變形溫度395~450℃和應(yīng)變速率0.01~0.1 s-1工藝,可制備出組織明顯細(xì)化、力學(xué)性能優(yōu)異的大擠壓比2024鋁合金等溫擠壓件。

焊后時效對7046鋁合金攪拌摩擦焊接頭力學(xué)性能的影響 1049     

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對厚度為3.5 mm的7046鋁合金擠壓板材進(jìn)行攪拌摩擦焊接并對焊接接頭進(jìn)行人工時效，研究了焊后時效對接頭力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，焊接接頭時效前的硬度分布大致呈“W”形，抗拉強(qiáng)度為406.5 MPa，焊接系數(shù)為0.8，拉伸時在后退側(cè)熱影響區(qū)與熱機(jī)影響區(qū)的過渡位置出現(xiàn)斷裂，此處的硬度值最低，斷裂面上有大量的韌窩；進(jìn)行120℃×24 h時效后，接頭的熱影響區(qū)、熱機(jī)影響區(qū)和焊核區(qū)的硬度都顯著提高，母材區(qū)的硬度變化不大，硬度分布大致呈“一”形，抗拉強(qiáng)度大幅度提高到490 MPa，焊接系數(shù)達(dá)到0.96，拉伸時在焊核區(qū)中心斷裂，斷裂面有大量的沿晶裂紋。時效后接頭區(qū)域的晶內(nèi)GPI區(qū)轉(zhuǎn)變成具有更好強(qiáng)化效果的η′亞穩(wěn)相，使接頭的硬度和強(qiáng)度提高；與其它區(qū)域相比，焊核區(qū)中晶界η相的分布更連續(xù)，晶界處無沉淀析出帶的體積分?jǐn)?shù)更大，因此容易成為拉伸時的斷裂位置。

超細(xì)晶6061鋁合金的攪拌摩擦制備和性能 1049     

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對6061鋁合金進(jìn)行常規(guī)空冷和強(qiáng)制水冷的攪拌摩擦加工(FSP)并研究其微觀組織和力學(xué)性能，結(jié)果表明：FSP 6061鋁合金的加工區(qū)均為細(xì)小等軸的超細(xì)晶組織，晶內(nèi)位錯密度較低、高角晶界的比例均高于70%；采用強(qiáng)制水冷，可將FSP 6061鋁合金的平均晶粒尺寸細(xì)化到200 nm。FSP 6061鋁合金中的析出相主要為球狀或短棒狀，采用強(qiáng)制水冷使析出相的長大受到明顯抑制并使部分固溶元素不能及時析出，使析出相的尺寸與間距明顯減小。與常規(guī)空冷相比，在強(qiáng)制水冷條件下FSP制備的6061鋁合金具有更高的細(xì)晶強(qiáng)化和沉淀強(qiáng)化效果，其抗拉強(qiáng)度高達(dá)505 MPa，比峰時效態(tài)6061鋁合金母材提高了55%。

6005A鋁合金擠壓型材攪拌摩擦焊接頭的疲勞性能 241     

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對6005A-T6鋁合金擠壓型材進(jìn)行焊速為1000 mm/min的攪拌摩擦高焊速焊接，研究了對接面機(jī)械打磨對接頭組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，與生產(chǎn)中常用的焊前打磨處理相比，盡管對接面未機(jī)械打磨的接頭焊核區(qū)的“S”線更明顯，但是兩種接頭的硬度分布和拉伸性能相當(dāng)，拉伸時都在最低硬度區(qū)即熱影響區(qū)斷裂。高周疲勞實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，兩種接頭的疲勞性能也基本相當(dāng)，疲勞強(qiáng)度分別為105 MPa和110 MPa；在高應(yīng)力幅下樣品斷裂于母材，在低應(yīng)力幅下斷裂于熱影響區(qū)且出現(xiàn)兩個裂紋源。兩種接頭的疲勞斷口有裂紋源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)、最終斷裂區(qū)，都呈現(xiàn)出典型疲勞斷口特征。研究結(jié)果表明，焊前是否進(jìn)行機(jī)械打磨對FSW接頭的靜態(tài)拉伸和動態(tài)疲勞性能沒有明顯的影響。

熱處理對Al-Mg-Ga-In-Sn合金微觀結(jié)構(gòu)和鋁水反應(yīng)的影響 882     

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制備不同鎂含量的Al-Mg-Ga-In-Sn合金并對其進(jìn)行固溶和時效熱處理，用XRD和SEM分析和觀察了顯微結(jié)構(gòu)和腐蝕表面，用AFM/SKPFM測量了合金不同晶界相與鋁晶粒間的電勢差，用排水法測量了在不同水溫下合金的鋁水反應(yīng)。結(jié)果表明，熱處理改變了合金低熔點(diǎn)界面相的種類、形態(tài)以及合金晶粒內(nèi)Mg和Ga含量。熱處理態(tài)Mg含量低于4%的合金，其中有Mg2Sn、MgGa、MgGa2、MgIn界面相；在Mg含量為5%的熱處理態(tài)合金中出現(xiàn)了Mg5Ga2、Mg2Ga相。在時效態(tài)合金晶粒內(nèi)有MgGa相析出。與相同成分的鑄態(tài)合金相比，時效態(tài)合金中各晶界相與鋁基體間的電位差較大。熱處理態(tài)合金的產(chǎn)氫速率和產(chǎn)氫率，與合金的Mg含量有關(guān)。分析了熱處理使合金顯微結(jié)構(gòu)和晶界相與鋁基體間電位差變化的原因，并討論了熱處理對合金鋁水反應(yīng)的影響。