梯度復(fù)合鐵鋁基金屬間化合物微孔濾材及其制備方法 630     

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本發(fā)明公開一種梯度復(fù)合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材及其制備方法，本發(fā)明涉及粉末冶金制備領(lǐng)域。針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中由于工藝局限很難制備具有耐高溫腐蝕性的Fe?Al濾材，本發(fā)明提供一種梯度復(fù)合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材，其特征在于，該梯度復(fù)合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材包括基體骨架和在基體骨架外面的表面過(guò)濾膜，其中：基體骨架是經(jīng)壓制燒結(jié)過(guò)的預(yù)合金化的Fe?Al金屬間化合物粉末，表面過(guò)濾膜是經(jīng)在所述基體骨架外表面涂覆后二次燒結(jié)過(guò)的粘結(jié)劑、水和預(yù)合金化的Fe?Al金屬間化合物粉末的混合物。由此實(shí)現(xiàn)高精度、大通量、低阻降、良好反吹再生特性、高強(qiáng)度、耐高溫腐蝕的梯度復(fù)合Fe?Al金屬間化合物微孔濾材。

易于汞回收的熒光燈 718     

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本發(fā)明提供一種易于汞回收的熒光燈,包括燈管和一對(duì)分別處于燈管兩端的電極,所述熒光燈特征在于:在所述一對(duì)電極上的電子粉含量不相等;在電子粉量少的電極端配置能與汞化合生成固態(tài)物質(zhì)的消汞劑。

陶瓷基復(fù)合材料用自愈合環(huán)境障涂層及其制備方法 779     

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本發(fā)明屬于材料技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種陶瓷基復(fù)合材料用自愈合環(huán)境障涂層及其制備方法。針對(duì)現(xiàn)在環(huán)境障涂層在水氧腐蝕過(guò)程中易產(chǎn)生裂紋失效，強(qiáng)度保持率低等問(wèn)題，提供了具有高溫自愈合功能的環(huán)境障涂層，包括陶瓷基基體和四層結(jié)構(gòu)的復(fù)合環(huán)境障涂層，從接近基體向外依次為RE?Al?Si?O玻璃?陶瓷自封填層、Si?HfO₂粘結(jié)層、MBRE過(guò)渡層和SiC_w?RE_xHf_ySi_zO_n環(huán)境阻擋層。制備的環(huán)境障涂層能夠基于對(duì)外界溫度、環(huán)境變化等因素引起的裂紋出現(xiàn)、擴(kuò)展而自動(dòng)做出適應(yīng)和恰當(dāng)?shù)牧鸭y填充和裂紋終止，以改善涂層耐高溫性能和裂紋愈合能力，提高渦輪外環(huán)在1600℃高溫水蒸氣條件下的強(qiáng)度保持率，以提高環(huán)境障涂層在發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)中使用的可靠性和使用壽命。

固相除氧制備高性能粉末冶金鈦及鈦合金制品的方法 684     

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一種固相除氧制備高性能粉末冶金鈦及鈦合金的方法，屬于粉末冶金鈦領(lǐng)域。本發(fā)明提出將TiCl₂作為鈦粉末除氧劑，將TiCl₂與鈦粉末混合均勻，經(jīng)成形—燒結(jié)，獲得高性能鈦制品。在燒結(jié)過(guò)程中，TiCl₂與鈦粉末及表面的氧化膜發(fā)生氧化還原反應(yīng)，生成TiCl_xO_y以氣態(tài)的形式脫除鈦基體，不會(huì)產(chǎn)生固相雜質(zhì)顆粒，避免引入第二相阻礙燒結(jié)，且TiCl_xO_y有利于破除粉末表面氧化膜，從而提高鈦粉末的燒結(jié)活性，促進(jìn)致密化燒結(jié)，從而獲得低氧高致密度的鈦制品，且兼具優(yōu)異的綜合力學(xué)性能。本發(fā)明為粉末冶金鈦及鈦合金除氧提供新的思路，有利于推動(dòng)低成本粉末冶金鈦及鈦合金產(chǎn)業(yè)化發(fā)展。

陰極管焊接層的噴涂方法 1015     

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本發(fā)明提出了一種陰極管焊接層的噴涂方法，采用真空多股離子鍍膜工藝，依托工裝定位在陰極管上均勻噴涂一層鎳靶材，最后在真空環(huán)境高溫?zé)Y(jié)，加工出來(lái)的陰極管焊接層附著力強(qiáng)，生產(chǎn)效率大大提高，適合批量生產(chǎn)，且工藝穩(wěn)定，各批次工藝一致性好，適合衛(wèi)星發(fā)動(dòng)機(jī)陰極生產(chǎn)的需求。

二步燒結(jié)制備表面金黃色且全致密TiN/Cu材料的方法 871     

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一種二步燒結(jié)制備表面金黃色且全致密TiN/Cu材料的方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。本發(fā)明將鈦粉與銅粉按照一定的比例混合均勻，經(jīng)成形、燒結(jié)得到表面金黃色且全致密TiN/Cu材料。本發(fā)明中，在氮?dú)鈿夥諢Y(jié)過(guò)程中氮?dú)馀c鈦粉發(fā)生反應(yīng)，原位生成帶有金黃色金屬光澤的TiN材料。同時(shí)，低熔點(diǎn)Cu作為粘結(jié)相，在高溫?zé)Y(jié)過(guò)程中會(huì)充分轉(zhuǎn)變?yōu)橐合?，增?qiáng)了粘結(jié)相與硬質(zhì)相之間的結(jié)合，從而實(shí)現(xiàn)TiN/Cu材料的全致密。最后，通過(guò)粉末冶金工藝制備TiN/Cu材料，不僅可以實(shí)現(xiàn)工藝產(chǎn)品形狀的復(fù)雜化及自由化，還可以提高原料的利用率、實(shí)現(xiàn)近凈成形及降低工藝成本。

制備高性能粉末冶金Ti6Al4V合金的方法 655     

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本發(fā)明提供了一種制備高性能粉末冶金Ti6Al4V合金的方法，屬于粉末冶金鈦領(lǐng)域。本發(fā)明提出將TiCl₂、VCl₃和鋁粉作為原材料，按一定比例混合均勻，經(jīng)熱處理—球磨—成形—燒結(jié)，最終獲得高性能Ti6Al4V合金。在粉末熱處理過(guò)程中，TiCl₂、VCl₃分別與鋁粉末發(fā)生氧化還原反應(yīng)，Cl會(huì)以氣態(tài)AlCl₃的形式脫除基體，生成的Ti、V與Al進(jìn)一步反應(yīng)并擴(kuò)散，經(jīng)球磨破碎后得到微細(xì)Ti6Al4V粉末，經(jīng)成形燒結(jié)，最終得到了氧含量<0.12wt.％，致密度≥99％的高性能Ti6Al4V合金。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單，無(wú)壓燒結(jié)即可Ti6Al4V的致密化，晶粒尺寸細(xì)小，有效避免氫化過(guò)程引起的合金元素的損失，也避免了元素粉末混合法帶來(lái)的高氧增量，為低氧高性能Ti6Al4V合金制備提供新的思路。

制備低氧高質(zhì)量氫化脫氫鈦粉的方法 1064     

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一種制備低氧高質(zhì)量氫化脫氫鈦粉的方法，屬于粉末冶金鈦領(lǐng)域。本發(fā)明以海綿鈦、廢鈦、鈦屑或殘鈦邊角料等為原料，經(jīng)氫化脫氫后，加入TiCl₂作為除氧劑，將TiCl₂和鈦粉混合均勻后進(jìn)行退火處理，使得TiCl₂與氫化脫氫鈦粉及粉末表面的氧化膜發(fā)生氧化還原反應(yīng)，生成氣態(tài)TiCl_xO_y，使氧從鈦粉中脫除，達(dá)到大幅度降低鈦粉氧含量、凈化粉末的作用。此外，TiCl₂的加入并不會(huì)引入其他雜質(zhì)改變鈦粉的特性。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單，無(wú)需額外設(shè)備，除氧劑價(jià)格低廉，有利于高質(zhì)量低成本鈦粉的制備，并且大大提高了殘鈦的回收利用率，對(duì)鈦產(chǎn)業(yè)的低成本制備及綠色可循環(huán)生成具有重大意義。

高速切削刀具 824     

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本發(fā)明涉及一種高速切削刀具，采用金屬陶瓷制成，化學(xué)組成按重量百分比計(jì)為：TiC：2.5~12.8%，Cr3B2 : 8.8~10.6%，Mo：6~8%，C：0.6~1.8%，Ni：18~26%，余量為（Tix，Wy）C；在刀具表面以下1mm處的縱截面中TiC相的平均粒徑為0.08~0.12μm，Cr3B2相的平均粒徑為0.28~1.0μm，（Tix，Wy）C相的平均粒徑為0.11~0.18μm，（Ti，W，Mo）C固溶體環(huán)繞在所述硬質(zhì)相的周圍。該高速切削刀具具有高硬度、高抗彎強(qiáng)度、高斷裂韌性等性能。

金屬纖維防砂過(guò)濾器 1019     

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一種金屬纖維防砂過(guò)濾器,適用于工業(yè)規(guī)模石油開采中井下油砂分離過(guò)程,它包括基管、管孔和過(guò)濾元件,特點(diǎn)所述過(guò)濾元件是用纖維冶金方法制取的金屬纖維多孔塊體,它的平均孔徑可在50～200微米范圍內(nèi)調(diào)控,過(guò)濾元件置于基管管孔內(nèi),外面加一鋼環(huán),鋼環(huán)與基管焊為一體,以更好的固定過(guò)濾元件,該金屬纖維過(guò)濾元件制造工藝為:金屬纖維制取一剪切—清洗—退火—制氈—模壓—燒結(jié)—機(jī)械整型,本發(fā)明具有濾砂精度高,耐高溫,強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)。

超薄熱管吸液芯的制造方法 874     

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本發(fā)明提供了一種超薄熱管吸液芯的制造方法，先將金屬絲滾直，將透明模具放入定位裝置中，然后將金屬絲插入到模具中并且定心，然后將金屬粉末填入到模具與金屬絲之間的空腔中，在規(guī)定參數(shù)下燒結(jié)后取出樣品。由于金屬絲具有良好的力學(xué)性能，本發(fā)明的絲狀吸液芯不易折斷，可以任意角度彎折，可用于各類形狀的超薄熱管；僅需簡(jiǎn)單的步驟，就可以改變吸液芯的長(zhǎng)度和直徑，大大節(jié)約了制作成本；絲狀吸液芯平行排列在超薄熱管內(nèi)部可實(shí)現(xiàn)汽?液相分離，降低汽?液摩擦阻力，利于蒸汽和液體的流動(dòng)，多孔介質(zhì)增強(qiáng)了冷凝液體回流的能力。本發(fā)明的制造方法簡(jiǎn)易可行，工藝設(shè)備簡(jiǎn)單低廉，可以實(shí)現(xiàn)大批量生產(chǎn)，具有較高的商業(yè)價(jià)值。

雙層包覆的金剛石工具燒結(jié)方法 956     

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本發(fā)明涉及一種雙層包覆的金剛石工具燒結(jié)工藝，包括將雙層包覆金剛石與胎體粉混合均勻；將混合粉裝入模具進(jìn)行熱壓燒結(jié)且在低溫條件下保溫促進(jìn)表層包覆相擴(kuò)散；升高溫度促進(jìn)化合物生成，得到高把持力金剛石工具等步驟。通過(guò)對(duì)制備方法的具體步驟和參數(shù)的設(shè)定實(shí)現(xiàn)了制備高把持力、長(zhǎng)壽命的金剛石工具的方法，得到的金剛石工具可實(shí)現(xiàn)在避免金剛石顆粒碳化的基礎(chǔ)上，構(gòu)建梯度結(jié)合層，顯著提高金剛石顆粒的把持力，延長(zhǎng)金剛石工具使用壽命。

UC燃料芯塊的制備方法 854     

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本發(fā)明屬于核燃料制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種UC燃料芯塊的制備方法。所述的制備方法包括如下步驟：(1)制備超細(xì)金屬鈾粉末；(2)金屬鈾粉與超細(xì)碳粉混合處理；(3)UC粉末高溫合成；(4)UC粉末壓制；(5)UC燃料芯塊生坯燒結(jié)。利用本發(fā)明的UC燃料芯塊的制備方法，能夠制備得到高純UC燃料。

石墨烯/金屬?gòu)?fù)合板材的制備方法 741     

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本發(fā)明是一種石墨烯/金屬?gòu)?fù)合板材的制備方法，該方法首先將單分散的石墨烯溶液與聚乙烯醇溶液均勻混合制備出石墨烯/聚乙烯醇混合漿料，然后通過(guò)噴涂的方式將石墨烯/聚乙烯醇混合漿料噴涂到金屬板材的上、下表面，之后加熱去除涂層中的聚乙烯醇，最后將多塊金屬板材疊加后采用熱軋的方式制備出石墨烯復(fù)合板材。本發(fā)明通過(guò)使用石墨烯/聚乙烯醇混合漿料與金屬板材復(fù)合，石墨烯的分散性可以得到保證，之后采用熱軋的工藝有利于石墨烯均勻的分散到板材基體中，發(fā)揮石墨烯的強(qiáng)化效果。本發(fā)明能夠較好的保留石墨烯和金屬材料本征物性的前提下實(shí)現(xiàn)了石墨烯與金屬板材的分子結(jié)合，而且本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)大批量大尺寸的石墨烯復(fù)合板材的制備，降低生產(chǎn)成本，在輕質(zhì)裝甲材料及航空、航天等領(lǐng)域均具有優(yōu)異的工程應(yīng)用前景。

超高導(dǎo)熱、低熱膨脹系數(shù)的復(fù)合材料及其制備方法 701     

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一種超高導(dǎo)熱、低熱膨脹系數(shù)的復(fù)合材料及其制備方法,屬于高性能功能材料領(lǐng)域。超高導(dǎo)熱、低熱膨脹系數(shù)的復(fù)合材料是由高導(dǎo)熱非金屬材料與高導(dǎo)熱金屬材料的至少兩相所構(gòu)成。高導(dǎo)熱非金屬材料包含金剛石、裂解石墨、碳納米管、SIC、ALN等中的一種或多種;高導(dǎo)熱金屬材料是銅、銀或鋁。制備方法是將高導(dǎo)熱非金屬材料的粉末顆?；蚶w維與高導(dǎo)熱金屬材料的粉末顆?；旌线M(jìn)行成形與熱固結(jié);熱固結(jié)是在是真空或氬氣、氫氣、氮?dú)狻⒎纸獍北Ｗo(hù)氣氛下進(jìn)行。優(yōu)點(diǎn)在于,復(fù)合材料具有導(dǎo)熱率高、熱膨脹系數(shù)與電子器件匹配;其良好的散熱性、適中的熱膨脹系數(shù)可以保障部件高發(fā)熱密度條件下長(zhǎng)期穩(wěn)定地工作。產(chǎn)業(yè)化的應(yīng)用前景廣闊。

陶瓷覆銅板及其制備方法 981     

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本發(fā)明提供了一種陶瓷覆銅板及其制備方法。該陶瓷覆銅板包括陶瓷基板和低膨脹系數(shù)銅板，按體積百分比計(jì)，低膨脹系數(shù)銅板包含80.0～95.0％的銅基合金和5.0～20.0％的線膨脹系數(shù)調(diào)控體；銅基合金包含Cu和摻雜元素M，M為Ag、Cr、Ti、Zr的一種或多種；線膨脹系數(shù)調(diào)控體為表面鍍銅的低線膨脹系數(shù)填料，低線膨脹系數(shù)填料為碳納米管、金剛石C、SiC、BN、TiC、Al2O3、AlN、Mo、W的一種或多種。本發(fā)明通過(guò)加入線膨脹系數(shù)調(diào)控體和銅基合金，在保證銅材的導(dǎo)熱和導(dǎo)電性能的同時(shí)，降低了銅合金板和陶瓷的線膨脹系數(shù)差異，焊接時(shí)殘余應(yīng)力小，陶瓷開裂或銅層剝離的風(fēng)險(xiǎn)低，有效提高了陶瓷覆銅板的熱循環(huán)壽命。

同時(shí)提高多主相LaCe基燒結(jié)永磁材料矯頑力和耐腐蝕性的方法 697     

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一種同時(shí)提高多主相LaCe基燒結(jié)永磁材料矯頑力和耐腐蝕性的方法，屬于稀土永磁材料領(lǐng)域。主合金A為(Nd,La,Ce)?Fe?B，氣流磨粉粒徑1～2.8μm；輔合金B(yǎng)為富稀土成分的(Nd,Ho)?Fe?B，氣流磨粉粒徑3～4.8μm；主合金A和輔合金B(yǎng)按8:2～5:5混合后采用高低溫兩步燒結(jié)制備的多主相磁體中存在富Nd/Ho的主相晶粒，優(yōu)化了晶界相的成分并在主相晶粒之間形成連續(xù)均勻的晶界相層，在富LaCe主相晶粒的外層形成了一層均勻分布且較厚的富Nd/Ho殼層，提高了多主相LaCe基燒結(jié)磁體的矯頑力，晶界相中存在的(Nd,Ho)?O相提高了富稀土相的電極電位，改善了耐腐蝕性。

碳化鈦多孔陶瓷預(yù)制體、制動(dòng)盤及制備方法 676     

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本發(fā)明涉及高速列車制動(dòng)盤技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種碳化鈦多孔陶瓷預(yù)制體、制動(dòng)盤及制備方法。碳化鈦多孔陶瓷預(yù)制體，采用具有貫通氣孔的有機(jī)骨架模板和如下原料燒結(jié)制得；以重量份數(shù)計(jì)，所述原料包括：40份～75份的過(guò)渡金屬碳化物粉體，20份～52份的過(guò)渡金屬粉體，1份～7份的還原鐵粉，2份～6份的羰基鐵粉；其中，所述過(guò)渡金屬碳化物包括碳化鈦粉；所述過(guò)渡金屬粉體包括鈦粉。制備得到的碳化鈦多孔陶瓷預(yù)制體具有低密度、高熔點(diǎn)、高硬度、耐磨、耐腐蝕且穩(wěn)定性好等優(yōu)異的物理化學(xué)性能。本發(fā)明還提供了利用碳化鈦多孔陶瓷預(yù)制體制備制動(dòng)盤及制動(dòng)盤的制備方法。

金剛石預(yù)制件及其制備方法 1142     

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本發(fā)明屬于金屬基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域的一種金剛石預(yù)制件及其制備方法。金剛石預(yù)制件的組分包括金剛石顆粒和低溫陶瓷結(jié)合劑，低溫陶瓷結(jié)合劑在金剛石顆粒之間形成結(jié)合劑橋；所述低溫陶瓷結(jié)合劑通式為R₂O?RO?B₂O₃?Al₂O₃?SiO₂；R₂O為堿金屬氧化物，RO為堿土金屬氧化物。本發(fā)明提供的金剛石預(yù)制件強(qiáng)度高，有利于實(shí)現(xiàn)形狀復(fù)雜復(fù)合材料器件的近凈成形制備，縮短了生產(chǎn)周期。

高性能釔鈰基稀土永磁體及制備方法 996     

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本發(fā)明公開一種高性能釔鈰基稀土永磁體及其制備方法，該永磁體包括晶界相和多殼層結(jié)構(gòu)的主相；該永磁體最終磁體的成分按原子百分比為：Re1_aRe2_bY_cCe_dM_eB_fFe_{100?a?b?c?d?e?f}，Re1為Pr、Nd、PrNd中的任意一種，Re2為Dy、Tb、Ho、Gd中的任意一種或兩種以上的元素；M為Cu、Co、Al、Nb、Ga、Zr、Ni、Ti中的任意一種或兩種以上的元素；其中4.5≤a≤13.5,0.1≤b≤5,0.3≤c≤8.7,0.3≤d≤8.7,12.5≤a+b+c+d≤20,1.25≤c+d≤9，0＜e≤10，5.4≤f≤7，其余為Fe及其他不可避免雜質(zhì)；本發(fā)明應(yīng)用高豐度稀土釔、鈰，通過(guò)對(duì)磁體多殼層結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，優(yōu)化晶界相、晶界外延層及主相成分分布，可改善磁體內(nèi)稟磁性，提升矯頑力及抗腐蝕性能，在有效降低成本的同時(shí)促進(jìn)高豐度稀土的高值應(yīng)用。

具有改進(jìn)溫度穩(wěn)定性的釔鈰基稀土永磁材料 652     

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本發(fā)明公開了一種釔鈰基稀土永磁材料，其成分按質(zhì)量百分比為(R1?a?bYaCeb)x?(Fe，TM)100?x?y?By，28≤x≤35，0.95≤y≤1.2，0.03≤a≤0.5，0.03≤b≤0.5；其中R為Pr，Nd，Ho，Gd，Dy，Tb元素中的一種或幾種的組合，TM為B、V、Ti、Co、Cr、Mo、Mn、Ni、Ga、Zr、Ta、Ag、Au、Al、Pb、Cu、Si元素中的一種或幾種的組合；本發(fā)明通過(guò)優(yōu)化主相晶粒的微結(jié)構(gòu)和調(diào)控晶界相，降低了釔鈰添加引起的磁稀釋效應(yīng)，提升了材料的矯頑力、溫度穩(wěn)定性和加工性能。

銅鎢合金材料及其制備方法和應(yīng)用 700     

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本發(fā)明提供了一種銅鎢合金材料及其制備方法和應(yīng)用，按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述銅鎢合金材料由如下組分組成，Cu：18.0?22.0％；石墨烯：0.005?0.1％，且總C含量：≤0.15％；雜質(zhì)Fe含量≤0.02％；雜質(zhì)SiO₂含量≤0.02％；余量為W和其它不可避免的微量雜質(zhì)。本發(fā)明提供的銅鎢合金材料，通過(guò)添加石墨烯并限定各組分含量，尤其是石墨烯及總C含量，提高了銅鎢合金材料的導(dǎo)電和力學(xué)性能：密度≥15.35g/cm³，硬度(HB)≥232，導(dǎo)電率≥40.7％IACS(20℃)，抗彎強(qiáng)度≥1055MPa，能夠很好地滿足其在高壓SF6斷路器用弧觸頭材料中的應(yīng)用。

采用自支撐活性炭作為電極的超級(jí)電容除鹽裝置 752     

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本發(fā)明涉及一種采用自支撐活性炭作為電極的超級(jí)電容除鹽裝置，屬于超級(jí)電容器領(lǐng)域。本發(fā)明的目的是為了解決海水除鹽存在的成本高以及體積利用效率低，從而不適合工業(yè)化的問(wèn)題，提供一種采用自支撐三維活性炭作為電極的超級(jí)電容除鹽裝置。采用自支撐活性炭作為電極的超級(jí)電容除鹽裝置，包括：除鹽裝置、蠕動(dòng)泵和直流電源；所述除鹽裝置包括：活性炭電極、隔膜和石墨紙集流體；隔膜兩側(cè)依次放置活性炭電極和石墨紙集流體，組裝成型后構(gòu)成一個(gè)單元；若干單元構(gòu)成除鹽裝置。本發(fā)明將用模板鑄造法制備的自支撐三維活性炭電極應(yīng)用于超級(jí)電容除鹽中，能有效提高電極載量和除鹽過(guò)程的體積利用效率，且實(shí)現(xiàn)了電極材料和集流體的分離，降低了器件更換成本。

毛細(xì)芯的加工方法及其與管殼的裝配方法 769     

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本發(fā)明屬于環(huán)路熱管蒸發(fā)器技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種毛細(xì)芯的加工方法，并進(jìn)一步公開了所述毛細(xì)芯與管殼的裝配方法。本發(fā)明所述毛細(xì)芯的加工方法，在現(xiàn)有金屬粉末原料中添加粘結(jié)劑，并通過(guò)等靜壓成型制得生坯，再以生坯條件下機(jī)加工槽道后進(jìn)行燒結(jié)的方式制得。本發(fā)明所述毛細(xì)芯與管殼的裝配方法，通過(guò)在管殼內(nèi)壁處涂覆添加有粘合劑的漿料并形成粘結(jié)性涂層的方式，僅僅通過(guò)將毛細(xì)芯插入殼體中靜置晾干即可在高溫?zé)Y(jié)后使得管殼與毛細(xì)芯緊密粘連在一起，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)中裝配方式對(duì)毛細(xì)芯外形尺寸精度要求較高的問(wèn)題；同時(shí)，整個(gè)工藝具有加工方式簡(jiǎn)單、加工時(shí)間較短以及加工成本較低的優(yōu)勢(shì)。

高硬度、高韌性硬質(zhì)合金及其制備方法 1065     

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本發(fā)明屬于硬質(zhì)合金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高硬度、高韌性硬質(zhì)合金及其制備方法。所述高硬度、高韌性硬質(zhì)合金包括粘結(jié)相和無(wú)鈷硬質(zhì)合金團(tuán)粒，所述無(wú)鈷硬質(zhì)合金團(tuán)粒均勻分布在所述粘結(jié)相上；所述無(wú)鈷硬質(zhì)合金團(tuán)粒在硬質(zhì)合金中的質(zhì)量百分比為70～97％；無(wú)鈷硬質(zhì)合金團(tuán)粒中，鈷含量小于1wt％，Cr3C2的含量為0.2～0.8wt％，VC的含量為0.1～0.5wt％，余量為WC；所述WC的晶粒粒徑為0.1μm～0.8μm，所述無(wú)鈷硬質(zhì)合金團(tuán)粒的粒徑大于10μm，HRA硬度大于94。所述制備方法包括硬質(zhì)合金團(tuán)粒的制備和采用團(tuán)粒制備高硬度、高韌性硬質(zhì)合金。本發(fā)明的高硬度、高韌性硬質(zhì)合金致密度高，WC晶粒分布均勻，具備優(yōu)異的耐磨性和耐熱疲勞性能。

含釓的釹鐵硼稀土永磁材料及其制造方法 840     

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本發(fā)明提供了含釓的釹鐵硼稀土永磁材料及其制造方法。所述含釓的釹鐵硼稀土永磁材料的組成為：ReαGdβBγMxNyFe100－α－β－γ－x－y，其中：Re為稀土元素，包括選自Nd、Pr、Dy、Tb和Ce中的至少一種元素或一種以上元素；M為添加元素，包括Co和Cu；N為添加元素，包括選自Al、Ga、Nb、Zr、Ti和Sn的一種或一種以上元素；α、β、γ、x、y為各元素重量百分比含量；Fe為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其中，29≤α≤35，0.05≤β≤0.50，0.95≤γ≤1.20，0≤x≤10，0≤y≤1.50。所述制造方法采用熔煉、鑄造、粉碎、成型、燒結(jié)的連續(xù)工序制造燒結(jié)成磁體。該釹鐵硼稀土永磁材料添加Gd后，其Hcj有所提高，并改善了其耐溫性。

制備高磁性能粉末硅鋼薄片的方法 792     

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一種制備高磁性能粉末硅鋼薄片的方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。本發(fā)明將電解鐵粉、純硅粉，磷鐵合金粉按照Fe?(3?4)wt.％Si?(0.05?0.3)wt.％P混合均勻，經(jīng)冷等靜壓形成厚板坯塊，經(jīng)燒結(jié)使其冶金結(jié)合后進(jìn)行多道次熱軋，再經(jīng)2?4次冷軋，最后進(jìn)行熱處理得到具有優(yōu)良性能的硅鋼薄片。與低硅鋼相比，在硅鋼中加入少量P元素，能夠有效的提升電阻率從而使鐵損大大降低；與高硅鋼相比，大幅降低Si含量且少量增加P含量能夠使鐵損增幅很小，同時(shí)提升飽和磁化強(qiáng)度，并且明顯改善粉末體系的成形性及后續(xù)的熱加工性能。此外，添加P元素可以促進(jìn)活化燒結(jié)，顯著降低燒結(jié)溫度，并降低板坯脆性。本發(fā)明具有步驟精簡(jiǎn)、高制備效率、高產(chǎn)品精度、無(wú)污染與夾雜、磁性能優(yōu)異等優(yōu)點(diǎn)。

用于陶瓷基復(fù)合材料高溫抗氧化的粉末、涂層及制備方法 910     

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用于陶瓷基復(fù)合材料高溫抗氧化的粉末、涂層及制備方法，屬于高溫防護(hù)涂層領(lǐng)域。利用高溫固滲工藝制備一種適用于C/C或者C/SiC陶瓷基復(fù)合材料的B、Ta或者B、La或者B、Mo共摻雜的帶有一定含量游離硅的致密SiC涂層。該涂層中游離硅為3～25wt.％，B為0.1～2wt.％，Ta或者La或者M(jìn)o為0.1～2.5wt.％，余量為SiC。通過(guò)添加B在氧化過(guò)程中生成B2O3具有較低的熔點(diǎn)(450℃)和良好的流動(dòng)性，實(shí)現(xiàn)材料的自愈合抗氧化，添加難熔相并且對(duì)應(yīng)氧化物也難熔的Ta或者La或者M(jìn)o可降低氧在氧化膜中的擴(kuò)散速度，抑制氧向內(nèi)擴(kuò)散。這種新型共摻雜方法顯著改善了SiC涂層抗高溫氧化性能。

電解生產(chǎn)金屬鈦的陽(yáng)極制備方法 654     

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一種電解生產(chǎn)金屬鈦的陽(yáng)極制備方法，涉及一種在堿土金屬鹵化物熔鹽中電解生產(chǎn)金屬鈦的鈦氧碳多孔陽(yáng)極的制備方法。其特征在于其制備過(guò)程是采用二氧化鈦和石墨粉為基本原料，以瀝青、PVA或者石蠟為粘結(jié)劑及致孔劑，進(jìn)行制漿、均勻混合、烘干，將烘干得到的粉末模壓成型，最后進(jìn)行烘干、燒結(jié)得到鈦氧碳多孔陽(yáng)極。本發(fā)明的一種電解生產(chǎn)金屬鈦的陽(yáng)極制備方法，具有以下優(yōu)點(diǎn)：流程簡(jiǎn)單，原料消耗少，得到的鈦氧碳復(fù)合材料孔隙率較大，陽(yáng)極在電解質(zhì)中溶解速度快，電解后的殘極率較小，為電解鈦的工業(yè)化生產(chǎn)提供了保障。本發(fā)明的方法通過(guò)簡(jiǎn)單的工藝流程完成了電解鈦復(fù)合陽(yáng)極的一次成形過(guò)程，加速了直接電解鈦的工業(yè)化進(jìn)程。

用于多電流注入?yún)^(qū)器件的倒裝焊結(jié)構(gòu)及其制作方法 1010     

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一種用于多電流注入?yún)^(qū)器件的倒裝焊結(jié)構(gòu)，該倒裝焊結(jié)構(gòu)包括：一金屬熱沉；一導(dǎo)熱絕緣層，該導(dǎo)熱絕緣層制作在金屬熱沉上；一金屬圖形層，該金屬圖形層制作在導(dǎo)熱絕緣層的表面，該金屬圖形層具有兩個(gè)或兩個(gè)以上分區(qū)；一半導(dǎo)體器件芯片，該半導(dǎo)體器件芯片焊接在金屬圖形層上，該半導(dǎo)體器件芯片具有兩個(gè)或兩個(gè)以上電流注入?yún)^(qū)。