薄壁小口徑管內(nèi)孔熔覆鎳基合金的方法及工裝 976     

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本發(fā)明涉及一種薄壁小口徑管內(nèi)孔熔覆鎳基合金的方法及工裝，屬于高溫閥門(mén)技術(shù)領(lǐng)域，滑動(dòng)軸承的一端同軸固定安裝有固定環(huán)，固定環(huán)內(nèi)同軸固定安裝有內(nèi)軸套，內(nèi)軸套、固定環(huán)和滑動(dòng)軸承圍合成一端開(kāi)口的環(huán)形腔室，鎳基粉末是直接填充在環(huán)形腔室里面的，粉末利用率達(dá)到100％，工裝采用碳鋼，在原材料上就節(jié)省了成本，從加工方面：減少中間鉆孔序，外圓采用不銹鋼材料粗糙度車(chē)床加工就能滿足，不在需要磨削加工，大大縮短了加工周期。

空冷機(jī)組的覆蓋過(guò)濾器 775     

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空冷機(jī)組的覆蓋過(guò)濾器，罐體內(nèi)部密封安裝有下固定板，固定板將罐體內(nèi)分成了上部的進(jìn)水空間和下部的出水空間，進(jìn)水管從罐體下部進(jìn)入穿過(guò)下固定板后豎直向上延伸至穿過(guò)上固定網(wǎng)，進(jìn)水管頂端出水口與進(jìn)水空間連通，罐體下部的出水空間通過(guò)出水管與外界連通，下固定板上分布設(shè)置有向進(jìn)水空間突出的螺紋固定件，中空的螺紋固定件連通進(jìn)水空間和出水空間，螺紋固定件與濾元一一對(duì)應(yīng)，濾元的燒結(jié)濾芯管體僅有一端開(kāi)口，且開(kāi)口端設(shè)置有與螺紋固定件匹配的螺紋，濾元的外側(cè)鋪設(shè)的樹(shù)脂粉末為水溶性電導(dǎo)率小于或者等于0.25μs/cm，使用燒結(jié)濾芯管體替代原有的帶有圓孔的不銹鋼管，能阻止樹(shù)脂粉末進(jìn)入到補(bǔ)給水中，提高了補(bǔ)給水的質(zhì)量。

保證端位對(duì)齊的銅包鋁板材生產(chǎn)感應(yīng)加熱裝置 925     

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本發(fā)明涉及一種金屬加工領(lǐng)域，尤其涉及一種保證端位對(duì)齊的銅包鋁板材生產(chǎn)感應(yīng)加熱裝置。一種保證端位對(duì)齊的銅包鋁板材生產(chǎn)感應(yīng)加熱裝置，包括有前端拉伸組件、鋁板對(duì)齊組件、后端拉伸組件、前支架臺(tái)、底座、后支架臺(tái)和控制臺(tái)等。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了對(duì)銅管和鋁板依次進(jìn)行緊密貼合處理、加熱貼合處理和冷卻降溫處理工作，使銅管和鋁板的各部分均被有效拉伸同時(shí)保證銅管和鋁板端位對(duì)齊，避免因需要切割余料而導(dǎo)致原材料浪費(fèi)，銅管和鋁板以旋轉(zhuǎn)狀態(tài)進(jìn)行冶金結(jié)合工作可以使各處被處理均勻。

金屬鎂澆鑄機(jī) 921     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種金屬鎂澆鑄機(jī)。包括模具總成與熔融液轉(zhuǎn)運(yùn)總成，所述模具總成包括機(jī)架、型腔托盤(pán)、收塵裝置，所述型腔托盤(pán)的兩側(cè)對(duì)稱設(shè)置有翻轉(zhuǎn)軸，所述翻轉(zhuǎn)軸與所述機(jī)架活動(dòng)連接；所述收塵裝置覆蓋于所述機(jī)架的頂部，并且設(shè)置于所述型腔托盤(pán)的正上方；所述熔融液轉(zhuǎn)運(yùn)總成包括軌道、在軌道上運(yùn)行的平板小車(chē)以及設(shè)置于平板小車(chē)上的轉(zhuǎn)運(yùn)罐；所述轉(zhuǎn)運(yùn)罐兩側(cè)的中上部對(duì)稱設(shè)置有支撐軸，所述平板小車(chē)上設(shè)置有轉(zhuǎn)運(yùn)架，所述支撐軸與所述轉(zhuǎn)運(yùn)架活動(dòng)連接。模具總成與熔融液轉(zhuǎn)運(yùn)總成均為傾轉(zhuǎn)式運(yùn)行的機(jī)構(gòu)，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化或半自動(dòng)化控制。

碳化鈦柱釘可焊接修復(fù)輥壓機(jī)輥軸 926     

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本發(fā)明公開(kāi)了輥壓機(jī)輥軸領(lǐng)域的一種碳化鈦柱釘可焊接修復(fù)輥壓機(jī)輥軸及焊接方法，包括輥壓機(jī)輥軸本體，所述輥壓機(jī)輥軸本體中部一體成型有輥壓軸臺(tái)，所述輥壓軸臺(tái)外壁上焊接固定有輥軸輥套，所述輥軸輥套外壁上均勻設(shè)置有碳化鈦柱釘，所述輥軸輥套外壁上位于所述碳化鈦柱釘外圍設(shè)置有堆焊輥套。本發(fā)明通過(guò)采用碳化鈦柱釘和堆焊技術(shù)相結(jié)合，形成鑲焊結(jié)構(gòu)和冶金結(jié)構(gòu)雙重固定結(jié)構(gòu)，碳化鈦柱釘具有骨架釘扎作用，堆焊材料與碳化鈦釘軟硬結(jié)合，具有良好的抗沖擊性，表面完整性好，提高產(chǎn)品耐磨性和使用周期，并且實(shí)現(xiàn)可再生性修復(fù)提高產(chǎn)品使用壽命。

礦熱爐用布料機(jī) 948     

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一種礦熱爐用布料機(jī)，涉及冶金行業(yè)礦熱爐物料輸送設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括行走車(chē)，所述行走車(chē)上設(shè)有裝料倉(cāng)、給料機(jī)、送料機(jī)構(gòu)及動(dòng)力機(jī)構(gòu)，所述送料機(jī)構(gòu)包括隔離件輸送機(jī)及驅(qū)動(dòng)隔離件輸送機(jī)運(yùn)動(dòng)的送料馬達(dá)，所述動(dòng)力機(jī)構(gòu)包括液壓站、行走馬達(dá)及轉(zhuǎn)向器，所述液壓站采用多聯(lián)式液壓泵為動(dòng)力元件，所述多聯(lián)式液壓泵連接所述送料馬達(dá)、行走馬達(dá)及轉(zhuǎn)向器，所述礦熱爐用布料機(jī)結(jié)構(gòu)合理，布料均勻，而且可定量給料，大大提高了加料的準(zhǔn)確性，利于產(chǎn)品質(zhì)量的把控。

型焦的制備方法 710     

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本發(fā)明提供了一種型焦的制備方法，包括：將電解鋁工藝中產(chǎn)生的除塵灰分別輸送至多個(gè)儲(chǔ)存?zhèn)}；將電解鋁工藝中產(chǎn)生的廢焦油加熱、液化，得到液態(tài)熱焦油；將混合除塵灰與液態(tài)熱焦油充分混合，得到混合泥；將混合泥加熱至1160℃，冷卻得到型焦。本發(fā)明利用電解鋁工藝中產(chǎn)生的除塵灰與廢焦油通過(guò)攪拌、混捏、壓塊，在焙燒廢陰極炭塊時(shí)用作覆蓋料、除塵灰與廢焦油在高溫爐內(nèi)高溫條件下發(fā)生化學(xué)冶金反應(yīng)，最后生成型焦，既降低了廢陰極炭塊的處置成本，又解決了大量鋁電解陽(yáng)極除塵灰及廢焦油危廢無(wú)法處置的難題，還提高了覆蓋料的產(chǎn)品附加值。解決了現(xiàn)有技術(shù)中，廢陰極炭塊處理成本過(guò)高，以及處理后產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)附加值低的技術(shù)問(wèn)題。

利用多晶硅鑄錠爐進(jìn)行高效定向凝固除雜的工藝 766     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅生產(chǎn)中高效定向凝固除雜的工藝。其技術(shù)方案是:a.預(yù)熱:對(duì)坩堝中的硅料進(jìn)行緩慢預(yù)熱,預(yù)熱真空度達(dá)到0.8Pa以下,預(yù)熱溫度范圍:室溫～1200℃,預(yù)熱時(shí)間:6～10h,預(yù)熱中要求完全保溫;b.熔化:緩慢充入氬氣至60Pa,保持一定的熔化真空度;溫度為1200℃～1550℃之間,時(shí)間為5～7h,保溫;c.真空:停止充入氬氣至5Pa,保持1h,再緩慢充入氬氣至60Pa;溫度為1550～1440℃之間,真空降壓、升壓,時(shí)間為2～3h;d.定向凝固結(jié)晶:連續(xù)充入氬氣保持60Pa;溫度為1440℃～1420℃;時(shí)間:22～26h,保溫隔熱籠逐步開(kāi)啟;e.冷卻:連續(xù)充入氬氣保持80Pa;降低功率1～1.5h后溫度降至1200℃,關(guān)閉功率后至300℃;冷卻時(shí)間為10～13h;保溫隔熱籠開(kāi)啟。使用本發(fā)明提純除雜效果良好。提純除雜后中金屬雜質(zhì)含量產(chǎn)品達(dá)到了6N～7N太陽(yáng)能多晶硅的等級(jí)要求。

冶金法制備太陽(yáng)能多晶硅的技術(shù)方法 877     

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本發(fā)明屬于材料工程技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的制備方法。其技術(shù)方案是為采用高純硅石和碳質(zhì)還原劑為原料,經(jīng)過(guò)礦熱爐碳熱還原、渣洗精煉、濕法除雜、定向凝固、電子束熔煉后,得到太陽(yáng)能級(jí)多晶硅。該高純度的太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的B含量≤0.25ppmw、P含量≤0.43ppmw、純度≥99.9999%。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):1、生產(chǎn)工藝流程短;電耗低;環(huán)境污染小;技術(shù)方法分步驟、有目的性、選擇性、遞級(jí)性地去除硅中的雜質(zhì),產(chǎn)品純度高。2、本發(fā)明可以由硅石直接制備太陽(yáng)能級(jí)多晶硅,可成功應(yīng)用于大型高壓并網(wǎng)電站。

冶金用具有煙塵凈化功能的除渣設(shè)備 844     

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本實(shí)用新型涉及工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種冶金用具有煙塵凈化功能的除渣設(shè)備，包括殼體和伸縮板，所述殼體的頂端中央位置處固定連接有豎直設(shè)置的出渣管，所述殼體的頂端左側(cè)固定連接有固定塊，所述固定塊的頂端設(shè)有收線輪，所述收線輪的外側(cè)固定連接有第二電機(jī)，且收線輪的內(nèi)側(cè)固定連接有連接繩，所述連接繩的另一端固定連接有水平設(shè)置的除渣板，且除渣板的右端與殼體的底端轉(zhuǎn)動(dòng)連接，所述殼體的右側(cè)滑動(dòng)連接有豎直設(shè)置的伸縮板，所述殼體的外側(cè)轉(zhuǎn)動(dòng)連接有齒輪，所述齒輪的外側(cè)固定連接有第三電機(jī)，且齒輪的右側(cè)設(shè)有齒條，設(shè)備對(duì)周?chē)沫h(huán)境起到了有效的保護(hù)作用，降低了煙塵污染，具有巨大的經(jīng)濟(jì)效益和廣泛的市場(chǎng)前景，值得推廣使用。

冶金焦粉添加劑生產(chǎn)用攪拌分散裝置 680     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種冶金焦粉添加劑生產(chǎn)用攪拌分散裝置，包括底座和攪拌桶，所述底座的頂部設(shè)有滑槽，所述滑槽內(nèi)固定連接有滑桿，所述滑桿上滑動(dòng)套接有滑塊，所述滑塊的頂部與攪拌桶的底部固定連接，所述底座的頂部固定連接有支撐板，所述支撐板的頂部固定連接有第一電機(jī)，所述第一電機(jī)的輸出端固定套接有半齒輪，所述支撐板上滑動(dòng)插設(shè)有輪齒條，所述輪齒條的一端與半齒輪相嚙合，所述輪齒條遠(yuǎn)離半齒輪的一端與攪拌桶外壁固定連接，所述支撐板靠半齒輪的一側(cè)固定連接有導(dǎo)桿，所述導(dǎo)桿上滑動(dòng)套接有滑套。本實(shí)用新型中通過(guò)往復(fù)驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)和攪拌機(jī)構(gòu)的設(shè)置，使裝置可以快速充分的對(duì)原料進(jìn)行攪拌分散，從而提升了添加劑的生產(chǎn)效率。

用于冶金硅定向凝固除雜的節(jié)能裝置 1044     

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本發(fā)明涉及一種用于冶金硅定向凝固除雜的節(jié)能裝置。該裝置為矩形體,包括上保溫蓋、中保溫套、下底板軌道車(chē)架、復(fù)合模具、導(dǎo)熱板和水冷銅盤(pán),水冷銅盤(pán)設(shè)于下底板軌道車(chē)架的中間,導(dǎo)熱板設(shè)于水冷銅盤(pán)的上部,復(fù)合模具設(shè)置于導(dǎo)熱板的上部,復(fù)合模具的四周填充起支撐和保溫作用的碳化硅顆粒,上保溫蓋和中保溫套之間有密封圈。本發(fā)明適用于澆鑄法冶金硅定向凝固,非真空生產(chǎn)、設(shè)備造價(jià)低、能耗低、維修量小且方便、使用安全、無(wú)環(huán)境污染問(wèn)題,通過(guò)簡(jiǎn)易的裝置達(dá)到定向凝固提純效果,進(jìn)而提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低了生產(chǎn)成本。

低硼低磷冶金硅的生產(chǎn)工藝 778     

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本發(fā)明涉及涉及一種低硼低磷冶金硅的生產(chǎn)工藝。其技術(shù)方案是:選擇SiO2>99%、B<10ppmw、P<5ppmw的硅石,破碎粒度至50～120mm,經(jīng)水洗凈,晾干作為原料硅;選擇石油焦作為還原劑;復(fù)合添加劑按重量百分比為:CaF60～65%∶CaO22～26%∶Na2SiO37～11%,混合均勻;按照復(fù)合添加劑∶還原劑∶硅石=1∶4∶10的重量比分別稱重,進(jìn)行混合,投入礦熱爐內(nèi),在2000℃～2400℃下熔煉4～5.5小時(shí),中間每隔1.5～2小時(shí)停止加熱,搗爐3次;將礦熱爐中非硅物質(zhì)與熔融的冶金硅液一同排出,注入硅水包內(nèi),進(jìn)行吹氧操作,緩慢增加氣壓,使液態(tài)硅混合物達(dá)到沸騰狀態(tài)即可,持續(xù)35～50分鐘;經(jīng)除渣、定向凝固,得到高品質(zhì)的冶金硅。

冶金法多晶硅渣洗除硼工藝 1070     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅提純技術(shù)領(lǐng)域,特別是涉及一種多晶硅渣洗除硼工藝。其技術(shù)方案是采用冶金法渣洗除硼,利用前后兩次相同復(fù)合渣劑預(yù)熔成渣劑熔池,加入工業(yè)硅熔化,硅液中的B與渣劑發(fā)生氧化反應(yīng),使B形成多元渣相,通過(guò)渣金分離,去除硅中的B雜質(zhì),可得到硼的含量達(dá)到0.15ppmw的太陽(yáng)能級(jí)高純度多晶硅。本發(fā)明工藝操作簡(jiǎn)單,成本低,裝置由傳統(tǒng)中頻爐組合改造而成,所使用后的渣劑再添加新的SiO2、CaO可反復(fù)使用,有利于大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化推廣。

冶金法多晶硅金屬雜質(zhì)濕法冶金提純工藝 737     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅提純技術(shù)領(lǐng)域,特別是涉及一種濕法冶金提純方法。本發(fā)明的提純方法為:將顆粒度為100～200目的硅粉,進(jìn)行磁選機(jī)磁選備用,通過(guò)預(yù)清洗、稀鹽酸酸洗、稀氫氟酸酸洗、王水酸洗、稀氫氟酸和過(guò)氧化氫酸洗過(guò)程進(jìn)行酸洗,固液比為1∶3,浸泡12-16小時(shí),在浸泡中每隔1小時(shí)攪拌15min,后用去離子水漂洗多遍,直至水的pH值為中性,離心甩干、烘干、包裝。使用本發(fā)明的提純方法,通過(guò)優(yōu)化硅粉顆粒、酸的濃度、浸泡時(shí)間和攪拌等條件,將冶金法多晶硅中的金屬雜質(zhì)總含量預(yù)先減低至100ppmw,可以獲得4N純度冶金硅的效果,并達(dá)到一種簡(jiǎn)便易行、成本低廉、可實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)的方法。

生產(chǎn)鋅錠用壓濾機(jī) 1083     

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本實(shí)用新型屬于有色金屬冶煉設(shè)備技術(shù)鄰域，特別涉及一種生產(chǎn)鋅錠用壓濾機(jī)設(shè)備；包括機(jī)架、壓濾裝置、壓緊機(jī)構(gòu)、收集槽，所述位于機(jī)架側(cè)邊的左上角位置上安裝有進(jìn)氣管路，向每一個(gè)濾室內(nèi)充入壓縮空氣，提供動(dòng)能，進(jìn)氣管路可并聯(lián)多臺(tái)壓濾機(jī)，同時(shí)進(jìn)行供能，位于機(jī)架側(cè)邊的中間位置安裝有進(jìn)料管路，向每一個(gè)濾室內(nèi)充入原料，進(jìn)氣管路搭接在進(jìn)料管路的上面；本實(shí)用新型的有益效果在于：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、便于安裝成型，增加壓縮空氣想壓縮機(jī)內(nèi)提供動(dòng)力，清晰透明、輸送方便、沒(méi)有特殊的有害性能、不怕超負(fù)荷、能在許多環(huán)境下工作，壓縮空氣能夠提高壓濾機(jī)的壓濾效果，極大的提高了其工作效率，且增加壓縮空氣使壓濾成本低，實(shí)用性強(qiáng)。

利用多晶硅鑄錠爐進(jìn)行高效定向凝固除雜的工藝 873     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅生產(chǎn)中高效定向凝固除雜的工藝。其技術(shù)方案是:a.預(yù)熱:對(duì)坩堝中的硅料進(jìn)行緩慢預(yù)熱,預(yù)熱真空度達(dá)到0.8Pa以下,預(yù)熱溫度范圍:室溫～1200℃,預(yù)熱時(shí)間:6～10h,預(yù)熱中要求完全保溫;b.熔化:緩慢充入氬氣至60Pa,保持一定的熔化真空度;溫度為1200℃～1550℃之間,時(shí)間為5～7h,保溫;c.真空:停止充入氬氣至5Pa,保持1h,再緩慢充入氬氣至60Pa;溫度為1550～1440℃之間,真空降壓、升壓,時(shí)間為2～3h;d.定向凝固結(jié)晶:連續(xù)充入氬氣保持60Pa;溫度為1440℃～1420℃;時(shí)間:22～26h,保溫隔熱籠逐步開(kāi)啟;e.冷卻:連續(xù)充入氬氣保持80Pa;降低功率1～1.5h后溫度降至1200℃,關(guān)閉功率后至300℃;冷卻時(shí)間為10～13h;保溫隔熱籠開(kāi)啟。使用本發(fā)明提純除雜效果良好。提純除雜后中金屬雜質(zhì)含量產(chǎn)品達(dá)到了6N～7N太陽(yáng)能多晶硅的等級(jí)要求。

冶金法制備太陽(yáng)能多晶硅的技術(shù)方法 1121     

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本發(fā)明屬于材料工程技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的制備方法。其技術(shù)方案是為采用高純硅石和碳質(zhì)還原劑為原料,經(jīng)過(guò)礦熱爐碳熱還原、渣洗精煉、濕法除雜、定向凝固、電子束熔煉后,得到太陽(yáng)能級(jí)多晶硅。該高純度的太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的B含量≤0.25ppmw、P含量≤0.43ppmw、純度≥99.9999%。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):1、生產(chǎn)工藝流程短;電耗低;環(huán)境污染小;技術(shù)方法分步驟、有目的性、選擇性、遞級(jí)性地去除硅中的雜質(zhì),產(chǎn)品純度高。2、本發(fā)明可以由硅石直接制備太陽(yáng)能級(jí)多晶硅,可成功應(yīng)用于大型高壓并網(wǎng)電站。

冶金法多晶硅金屬雜質(zhì)濕法冶金提純工藝 940     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅提純技術(shù)領(lǐng)域,特別是涉及一種濕法冶金提純方法。本發(fā)明的提純方法為:將顆粒度為100～200目的硅粉,進(jìn)行磁選機(jī)磁選備用,通過(guò)預(yù)清洗、稀鹽酸酸洗、稀氫氟酸酸洗、王水酸洗、稀氫氟酸和過(guò)氧化氫酸洗過(guò)程進(jìn)行酸洗,固液比為1∶3,浸泡12-16小時(shí),在浸泡中每隔1小時(shí)攪拌15min,后用去離子水漂洗多遍,直至水的pH值為中性,離心甩干、烘干、包裝。使用本發(fā)明的提純方法,通過(guò)優(yōu)化硅粉顆粒、酸的濃度、浸泡時(shí)間和攪拌等條件,將冶金法多晶硅中的金屬雜質(zhì)總含量預(yù)先減低至100ppmw,可以獲得4N純度冶金硅的效果,并達(dá)到一種簡(jiǎn)便易行、成本低廉、可實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)的方法。

新型鐵水澆鑄模 1045     

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本實(shí)用新型屬于鐵水澆鑄技術(shù)領(lǐng)域，尤其為新型鐵水澆鑄模，包括主體組件、固定組件和降溫組件，主體組件包括底板，且底板的上表面一端固定安裝有澆筑框，底板的上表面兩側(cè)均固定安裝有側(cè)板，且在底板的上表面的另一側(cè)固定安裝有尾板，固定組件固定安裝在澆筑框、側(cè)板和尾板的外側(cè)，且澆筑框、側(cè)板和尾板通過(guò)固定組件相固定連接，采用澆筑框、側(cè)板和尾板進(jìn)行組裝式安裝，便于進(jìn)行脫模，且通過(guò)插接桿、限位桿和連接框，在進(jìn)行安裝時(shí)，方便操作，便于對(duì)側(cè)板和尾板進(jìn)行固定，且提高在使用時(shí)的穩(wěn)定性，便于操作，方便使用，且通過(guò)安裝有降溫組件，在使用時(shí)，不僅加快澆筑后的冷卻速度，且降低周邊的溫度，便于使用，提高作業(yè)效率。

型焦的制備方法 1003     

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本發(fā)明提供了一種型焦的制備方法，包括：將電解鋁工藝中產(chǎn)生的除塵灰分別輸送至多個(gè)儲(chǔ)存?zhèn)}；將電解鋁工藝中產(chǎn)生的廢焦油加熱、液化，得到液態(tài)熱焦油；將混合除塵灰與液態(tài)熱焦油充分混合，得到混合泥；將混合泥加熱至1160℃，冷卻得到型焦。本發(fā)明利用電解鋁工藝中產(chǎn)生的除塵灰與廢焦油通過(guò)攪拌、混捏、壓塊，在焙燒廢陰極炭塊時(shí)用作覆蓋料、除塵灰與廢焦油在高溫爐內(nèi)高溫條件下發(fā)生化學(xué)冶金反應(yīng)，最后生成型焦，既降低了廢陰極炭塊的處置成本，又解決了大量鋁電解陽(yáng)極除塵灰及廢焦油危廢無(wú)法處置的難題，還提高了覆蓋料的產(chǎn)品附加值。解決了現(xiàn)有技術(shù)中，廢陰極炭塊處理成本過(guò)高，以及處理后產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)附加值低的技術(shù)問(wèn)題。

用于冶金硅定向凝固除雜的節(jié)能裝置 672     

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本發(fā)明涉及一種用于冶金硅定向凝固除雜的節(jié)能裝置。該裝置為矩形體,包括上保溫蓋、中保溫套、下底板軌道車(chē)架、復(fù)合模具、導(dǎo)熱板和水冷銅盤(pán),水冷銅盤(pán)設(shè)于下底板軌道車(chē)架的中間,導(dǎo)熱板設(shè)于水冷銅盤(pán)的上部,復(fù)合模具設(shè)置于導(dǎo)熱板的上部,復(fù)合模具的四周填充起支撐和保溫作用的碳化硅顆粒,上保溫蓋和中保溫套之間有密封圈。本發(fā)明適用于澆鑄法冶金硅定向凝固,非真空生產(chǎn)、設(shè)備造價(jià)低、能耗低、維修量小且方便、使用安全、無(wú)環(huán)境污染問(wèn)題,通過(guò)簡(jiǎn)易的裝置達(dá)到定向凝固提純效果,進(jìn)而提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低了生產(chǎn)成本。

冶金法多晶硅渣洗除硼工藝 1127     

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本發(fā)明涉及冶金法多晶硅提純技術(shù)領(lǐng)域,特別是涉及一種多晶硅渣洗除硼工藝。其技術(shù)方案是采用冶金法渣洗除硼,利用前后兩次相同復(fù)合渣劑預(yù)熔成渣劑熔池,加入工業(yè)硅熔化,硅液中的B與渣劑發(fā)生氧化反應(yīng),使B形成多元渣相,通過(guò)渣金分離,去除硅中的B雜質(zhì),可得到硼的含量達(dá)到0.15ppmw的太陽(yáng)能級(jí)高純度多晶硅。本發(fā)明工藝操作簡(jiǎn)單,成本低,裝置由傳統(tǒng)中頻爐組合改造而成,所使用后的渣劑再添加新的SiO2、CaO可反復(fù)使用,有利于大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化推廣。

冶金法制備太陽(yáng)能多晶硅的技術(shù)方法 952     

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本發(fā)明屬于材料工程技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的制備方法。其技術(shù)方案是為采用高純硅石和碳質(zhì)還原劑為原料,經(jīng)過(guò)礦熱爐碳熱還原、渣洗精煉、濕法除雜、定向凝固、電子束熔煉后,得到太陽(yáng)能級(jí)多晶硅。該高純度的太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的B含量≤0.25ppmw、P含量≤0.43ppmw、純度≥99.9999%。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):1、生產(chǎn)工藝流程短;電耗低;環(huán)境污染小;技術(shù)方法分步驟、有目的性、選擇性、遞級(jí)性地去除硅中的雜質(zhì),產(chǎn)品純度高。2、本發(fā)明可以由硅石直接制備太陽(yáng)能級(jí)多晶硅,可成功應(yīng)用于大型高壓并網(wǎng)電站。

低硼低磷冶金硅的生產(chǎn)工藝 934     

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本發(fā)明涉及涉及一種低硼低磷冶金硅的生產(chǎn)工藝。其技術(shù)方案是:選擇SiO2>99%、B<10ppmw、P<5ppmw的硅石,破碎粒度至50～120mm,經(jīng)水洗凈,晾干作為原料硅;選擇石油焦作為還原劑;復(fù)合添加劑按重量百分比為:CaF60～65%∶CaO22～26%∶Na2SiO37～11%,混合均勻;按照復(fù)合添加劑∶還原劑∶硅石=1∶4∶10的重量比分別稱重,進(jìn)行混合,投入礦熱爐內(nèi),在2000℃～2400℃下熔煉4～5.5小時(shí),中間每隔1.5～2小時(shí)停止加熱,搗爐3次;將礦熱爐中非硅物質(zhì)與熔融的冶金硅液一同排出,注入硅水包內(nèi),進(jìn)行吹氧操作,緩慢增加氣壓,使液態(tài)硅混合物達(dá)到沸騰狀態(tài)即可,持續(xù)35～50分鐘;經(jīng)除渣、定向凝固,得到高品質(zhì)的冶金硅。