含鉺的氧化物彌散強(qiáng)化鎢基合金及其制備方法與應(yīng)用 1072     

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本發(fā)明涉及難熔金屬粉末冶金制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含鉺的氧化物彌散強(qiáng)化鎢基合金及其制備方法與應(yīng)用。本發(fā)明所述的鎢基合金含有復(fù)雜氧化物彌散相A₂B₂O₇，A為Er，B為Zr。所述復(fù)雜氧化物彌散相降低了雜質(zhì)元素對(duì)鎢的脆化作用，且不容易在晶界處聚集長(zhǎng)大，避免了應(yīng)力集中和裂紋的生成；同時(shí)復(fù)雜氧化物彌散相作為第二相，可抑制燒結(jié)過程及在高溫服役過程中鎢晶粒的長(zhǎng)大，提高了鎢的高溫性能。本發(fā)明所得含有復(fù)雜氧化物彌散相Er₂Zr₂O₇的鎢基合金具有更高的機(jī)械強(qiáng)度及更好的拉伸性能?？赏谡彰?、高溫部件、航空航天器件、耐高溫容器及聚變反應(yīng)堆中面向等離子體壁等方面得到了廣泛的應(yīng)用。同時(shí)，其制備方法簡(jiǎn)單、科學(xué)、高效，更有利于工業(yè)實(shí)施。

難變形鎳基高溫合金GH4151合金的三聯(lián)冶煉工藝 1020     

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本發(fā)明公開了一種難變形鎳基高溫合金GH4151合金的三聯(lián)冶煉工藝，其根據(jù)GH4151合金成分要求，首先稱取GH4151合金的原料，然后通過設(shè)定的工藝參數(shù)依次進(jìn)行真空感應(yīng)爐冶煉、保護(hù)氣氛電渣重熔冶煉和真空自耗重熔冶煉，在三聯(lián)冶煉過程中對(duì)電極及自耗錠的去應(yīng)力退火處理，最終穩(wěn)定地制備出最大尺寸為Φ508mm的GH4151合金自耗錠。通過本發(fā)明所述的三聯(lián)冶煉工藝得到的GH4151合金自耗錠，解決了大尺寸自耗錠的開裂問題，制備的Φ508mm自耗錠的枝晶偏析程度也較低，硫和夾雜物含量也大大降低，提升了GH4151合金的冶金質(zhì)量，為制備GH4151合金大規(guī)格棒材和大尺寸盤鍛件奠定了基礎(chǔ)。

稀土鎂合金的短流程制備方法 850     

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本發(fā)明涉及一種稀土鎂合金的短流程制備方法，屬于鎂合金熔煉冶金領(lǐng)域。該方法以稀土氧化物REO和MgO為原料，在電解質(zhì)熔液中進(jìn)行電解；然后向熔液中加入純鎂，進(jìn)行熔化，攪拌，除渣，過濾及純凈化，冷卻，凝固，得到高質(zhì)量的稀土鎂合金鑄錠。稀土鎂合金中添加稀土元素直接以稀土氧化物和氧化鎂為原料，通過增加電解工序，應(yīng)用稀土鎂合金熔煉過程中必須添加的覆蓋劑氟化物溶劑作為電解質(zhì)，與純鎂一起熔煉，通過過濾以及深度純凈化處理，得到稀土鎂合金。本發(fā)明縮短了含Gd、Y、Nd元素的稀土鎂合金的生產(chǎn)流程，錠坯稀土元素分布均勻，波動(dòng)小，收得率高，生產(chǎn)能耗低，提高了稀土鎂合金鑄錠質(zhì)量，提升了生產(chǎn)效率，降低了原材料和生產(chǎn)成本。

從Fe-PGMs合金中分離PGMs的方法 1112     

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本發(fā)明涉及一種從Fe?PGMs合金中分離PGMs的方法，屬于鉑族金屬(Platinum Group Metals，簡(jiǎn)稱PGMs)冶金領(lǐng)域。該方法將Zn與Fe?PGMs合金熔化形成脆性Zn?Fe?PGMs合金，然后破碎、氧化、酸解，實(shí)現(xiàn)PGMs分離。本發(fā)明具有PGMs分離率高、流程短、工藝簡(jiǎn)單、無重金屬污染，易于工業(yè)化的優(yōu)點(diǎn)。

RH熱彎管防堵控制方法 930     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種RH熱彎管防堵控制方法，包括：在RH真空脫碳過程中，通過RH頂槍供氧，控制槍位以及供氧流量使脫碳產(chǎn)生的一氧化碳在熱彎管位置充分燃燒，利用一氧化碳的燃燒熱效應(yīng)提升熱彎管耐材表面溫度，限制噴濺的液滴粘附熱彎管耐材上。本發(fā)明提供的RH熱彎管防堵控制方法能夠通過可靠的定向燃燒熱效應(yīng)提升熱彎管的耐材溫度，避免鋼渣粘結(jié)，堵塞熱彎管。

多金屬熔體耦合低成本制備金屬基復(fù)合材料鑄件的方法和裝置 976     

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本發(fā)明涉及一種多金屬熔體耦合低成本制備金屬基復(fù)合材料鑄件的方法和裝置，屬于金屬復(fù)合材料加工領(lǐng)域。鑄造前，將模具預(yù)熱到預(yù)定溫度；同時(shí)對(duì)兩個(gè)以上澆包中的不同熔體進(jìn)行精煉和熔體處理，等待澆鑄；鑄造時(shí)，根據(jù)鑄件不同部位的功能需求，確定澆入熔體的先后順序；依次澆入熔體，待前一種熔體澆入后冷卻到半固態(tài)溫度區(qū)間時(shí)，再澆入后一種熔體，依次類推；待最后一種熔體澆注完畢后，合模，對(duì)模具中的熔體進(jìn)行加壓和保壓，使熔體充分充填并凝固，獲得形狀完整組織致密的具有多種功能的復(fù)合材料鑄件。該方法中熔體之間的耦合層屬冶金結(jié)合，界面結(jié)合良好，組織致密，缺陷少，制備的復(fù)合材料鑄件綜合性能好。本發(fā)明鑄造工藝簡(jiǎn)單，流程少，成本低。

高硅鋼的帶張力連續(xù)軋制方法 669     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)與材料科學(xué)領(lǐng)域，目的在于提供一種高硅鋼的連續(xù)軋制工藝方法，滿足高硅鋼薄帶制備過程中帶張力軋制和卷取。所用合金Fe含量為93～96.5％，Si含量為3.5～7％，均為質(zhì)量比，軋制前的初始厚度為0.5～3.5mm，帶張力軋制后的厚度為0.1～1mm。本方法將激光焊接后的軋板與引帶連接，通過平爐和感應(yīng)加熱進(jìn)行輔助加熱，然后進(jìn)行卷取、加熱、開卷和帶張力軋制，在合適的軋制工藝參數(shù)下，經(jīng)過多道次的帶張力軋制，可以得到厚度為0.1～1mm的高硅鋼薄帶。本發(fā)明的技術(shù)方案，可以對(duì)高硅鋼進(jìn)行帶張力的溫軋和冷軋實(shí)驗(yàn)，并且可以直接進(jìn)行卷取，獲得的帶張力高硅鋼板材板形優(yōu)良、邊裂較少、應(yīng)力較小，厚度均勻，對(duì)高硅鋼中試應(yīng)用具有重要意義。

碳納米管包覆金屬基的復(fù)合粉體的制備方法 734     

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本發(fā)明涉及金屬基復(fù)合材料的原料制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種碳納米管包覆金屬基的復(fù)合粉體的制備方法。本發(fā)明主要通過流化床化學(xué)氣相沉積技術(shù)實(shí)現(xiàn)，所述復(fù)合粉體具有不改變粉體原始形貌，碳納米管分布均勻，長(zhǎng)徑比高，純凈度高，含量可控，與金屬基體結(jié)合力強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)。該方法工藝簡(jiǎn)單，成本低廉，適合大規(guī)模生產(chǎn)。該復(fù)合粉體可作為3D打印及其它粉末冶金方法的粉體原料。

鈦合金無縫管短流程加工方法 696     

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本發(fā)明公開了一種鈦合金無縫管短流程化加工方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法的步驟為：在傳統(tǒng)無縫管生產(chǎn)線上增加鈦坯加熱爐，用環(huán)形加熱爐加熱鋼坯，鈦坯加熱爐加熱探傷合格的鈦坯。在計(jì)劃軋制的鈦管和鋼管規(guī)格相同時(shí)，從鋼管軋制可直接切換至鈦管軋制。切換時(shí)，對(duì)穿孔機(jī)導(dǎo)板、頂頭和軋管機(jī)芯棒或頂頭做潤(rùn)滑處理，軋制后的毛管根據(jù)溫降選擇經(jīng)電感應(yīng)補(bǔ)熱后減定徑，或直接減定徑軋制，再經(jīng)溫矯直、冷卻、磨光或無心車削，可以生產(chǎn)高質(zhì)量鈦合金管。本方法可用于加工高強(qiáng)度鈦合金或純鈦管的短流程加工，生產(chǎn)鈦管的性能均勻，表面質(zhì)量好，尺寸精度高，生產(chǎn)成本低。

粉煤灰碳酸鹽溶液預(yù)處理及氧化鋁提取的方法 814     

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本發(fā)明公開了一種粉煤灰碳酸鹽溶液預(yù)處理及氧化鋁提取的方法，屬于粉煤灰綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。將粉煤灰與濃硫酸或硫酸銨按一定比例配成混合料，將混合料在200?500℃焙燒得到硫酸化熟料，然后與煤粉等還原劑在650?900℃下快速還原焙燒得到還原焙砂；還原焙砂用碳酸鹽溶液預(yù)處理后，經(jīng)低溫拜耳法浸出、鋁酸鈉溶液凈化、種分、氫氧化鋁煅燒制備冶金級(jí)氧化鋁。本發(fā)明通過碳酸鹽漿化預(yù)處理，脫除粉煤灰或再焙燒處理后粉煤灰中的硫，降低了后續(xù)低溫拜耳法生產(chǎn)氧化鋁的堿耗，減少了殘硫?qū)ΨN分作業(yè)的影響，特別適合循環(huán)流化床高鋁粉煤灰提取氧化鋁。具有流程短、能耗低、堿耗低、回收率高、氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量好等特點(diǎn)。

核殼結(jié)構(gòu)碳包覆鈦及鈦合金復(fù)合粉體及其制備方法 1048     

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一種核殼結(jié)構(gòu)碳包覆鈦及鈦合金復(fù)合粉體及其制備方法，所述復(fù)合粉體以鈦或鈦合金粉體為核，以石墨顆粒、碳納米管、碳納米棒、無定形碳中一種或者多種碳物質(zhì)為殼。本發(fā)明的復(fù)合粉體的制備方法是通過流化床化學(xué)氣相沉積技術(shù)實(shí)現(xiàn)的，所述復(fù)合粉體具有產(chǎn)品純凈、雜質(zhì)含量低，碳包覆層與鈦基體之間結(jié)合力強(qiáng)、不易脫落，碳物質(zhì)在粉體表面分布均勻、含量可控等優(yōu)點(diǎn)。該復(fù)合粉體可以直接作為碳增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的生產(chǎn)原料，能夠解決傳統(tǒng)粉末冶金技術(shù)制備碳增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料中存在的富碳相分布不均勻、數(shù)密度不易控制、雜質(zhì)含量過高等問題。

用于連鑄輥激光熔覆的藥芯焊絲及其生產(chǎn)方法 698     

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本發(fā)明屬于金屬表面焊接加工材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種用于連鑄輥激光熔覆的藥芯焊絲及其生產(chǎn)方法，所述藥芯焊絲包括藥芯材料和藥芯包裹材料，所述藥芯材料由碳化鉻粉、碳粉、鉻粉、硅粉、硼粉、鐵粉混合而成，所述藥芯包裹材料由鎳帶或鋼帶制成，所述生產(chǎn)方法包括：步驟1：鋼帶備料；步驟2：藥芯材料混合均勻；步驟3：把鋼帶卷成焊絲；步驟4：焊絲拔拉；步驟5：熱處理；步驟6：焊絲裝桶。本發(fā)明添加碳化鉻及鈷的所述藥芯焊絲用于耐磨耐腐蝕耐高溫抗疲勞等的材料表面激光熔覆，焊絲熔點(diǎn)低、保護(hù)渣量少，可與基材呈冶金結(jié)合，成分均勻分布，顯著提高了連鑄輥使用壽命及連鑄輥表面組織致密性，減少了熔覆層的裂紋缺陷，從而降低了生產(chǎn)成本。

不銹鋼渣中鉻的在線解毒處理方法 688     

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一種不銹鋼渣中鉻的在線解毒處理方法，屬于冶金固廢處理技術(shù)領(lǐng)域。在不銹鋼電爐冶煉初煉的末期，溫度1550～1650℃時(shí)，向鋼液上層的鋼渣層隨氧槍噴入1.25?1.75倍當(dāng)量的硅鐵粉()，吹入的硅鐵粉粒度在5mm以下；噴入后的硅鐵粉在渣層與電爐渣發(fā)生氧化還原反應(yīng)，反應(yīng)持續(xù)5?10min后冶煉結(jié)束進(jìn)行出渣操作。經(jīng)處理后的不銹鋼渣中的鉻、鎳等金屬氧化物以鉻鎳合金形式直接下潛回鋼液層，無需進(jìn)行渣金分離，有效簡(jiǎn)化了處理工序；顯著降低渣中鉻離子含量，消除了渣中重金屬離子的浸出風(fēng)險(xiǎn)和環(huán)境污染；同時(shí)對(duì)渣中的有價(jià)金屬進(jìn)行了有效提取和回收。優(yōu)點(diǎn)在于，現(xiàn)場(chǎng)可操作性強(qiáng)，簡(jiǎn)化了解毒工藝流程。

輕合金與鋼的摩擦塞-鉚復(fù)合點(diǎn)焊方法 690     

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本發(fā)明涉及異種金屬的加工方法，屬于材料連接制造相關(guān)領(lǐng)域，具體涉及輕合金與鋼摩擦塞?鉚復(fù)合點(diǎn)焊方法。本發(fā)明集摩擦焊、塞焊和鉚接三種技術(shù)特征為一體，能夠?qū)崿F(xiàn)輕質(zhì)合金與鋼的高質(zhì)量點(diǎn)焊。針對(duì)輕合金與鋼的搭接或者疊接接頭，采用專門的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)使專用的鋼質(zhì)鉚釘高速旋轉(zhuǎn)并持續(xù)給進(jìn)，當(dāng)鉚釘與輕合金接觸時(shí)高速摩擦使之處于熱塑性狀態(tài)，致使鉚釘塞入輕合金中，當(dāng)鉚釘與鋼接觸時(shí)鉚釘端面將與鋼發(fā)生高速摩擦形成摩擦焊，最終實(shí)現(xiàn)輕合金與鋼的點(diǎn)焊。在焊接過程中通入輔助電流既可以強(qiáng)化輕合金與鉚釘周向界面的冶金反應(yīng)，改善輕合金金屬的熱塑性流動(dòng)，又可以改善鉚釘與鋼母材的摩擦焊合狀態(tài)，降低鉚釘機(jī)械能量輸入。

含氯廢氣處理裝置 612     

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本發(fā)明屬于高溫熔鹽冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含氯廢氣處理裝置，包括設(shè)置在保護(hù)容器(4)內(nèi)的液氯儲(chǔ)存容器(1)和氯氣冷凝器(11)，液氯儲(chǔ)存容器(1)位于保護(hù)容器(4)底部，氯氣冷凝器(11)位于液氯儲(chǔ)存容器(1)正上方；氯氣冷凝器(11)內(nèi)部設(shè)有換熱片(10)，底部與液氯儲(chǔ)存容器(1)的頂部聯(lián)通，頂部設(shè)有與保護(hù)容器(4)的外部聯(lián)通的廢氣輸出管(7)；還包括穿設(shè)在保護(hù)容器(4)頂端的制冷氣輸入管(8)和制冷氣輸出管(9)；還包括由保護(hù)容器(4)外部向液氯儲(chǔ)存容器(1)輸送含氯廢氣的冷凝管(5)。本發(fā)明可在常壓下將含氯廢氣進(jìn)行有效處理，使用低溫的氮?dú)鈱U氣中的氯氣冷凝液化，并將液化的氯氣進(jìn)行循環(huán)利用。

高通量外光Fe-Al金屬間化合物濾芯及其制備方法 958     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種應(yīng)用于低壓大風(fēng)量高溫腐蝕氣氛工況條件下的高通量外光Fe?Al金屬間化合物濾芯，并進(jìn)一步公開其制備方法。本發(fā)明所述高通量外光Fe?Al金屬間化合物濾芯，采用較細(xì)粒度的鐵鋁粉末為原料，以保證濾芯具有較小的孔徑；同時(shí)降低濾芯壁厚，由常規(guī)5?6mm降低至2?3mm，以提高濾芯的通量；并通過添加粘結(jié)劑克服所選鐵鋁金屬間化合物粉末顆粒自身硬度高、成型性差的缺陷，可有效提高濾芯的成型性，同時(shí)增大濾芯的孔隙率，在不增大孔徑尺寸的情況下，大幅度提高了濾芯通量，制得濾芯更適宜于低壓大風(fēng)量高溫腐蝕氣氛工況條件下使用，可以有力推動(dòng)高性能金屬濾材在潔凈煤高效利用、高溫?zé)煔獬龎m等能源、環(huán)保領(lǐng)域的應(yīng)用。

針對(duì)豎窯高溫均勻煅燒的內(nèi)外環(huán)交變式加熱裝置及方法 718     

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本發(fā)明提供一種針對(duì)豎窯高溫均勻煅燒的內(nèi)外環(huán)交變式加熱裝置及方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該裝置為套筒結(jié)構(gòu)，煤氣和助燃空氣均分別具有內(nèi)、外環(huán)兩個(gè)通道，即：外環(huán)煤氣通道、外環(huán)空氣通道、內(nèi)環(huán)煤氣通道、內(nèi)環(huán)空氣通道。煤氣與和空氣分別經(jīng)外環(huán)煤氣入口和外環(huán)空氣入口進(jìn)入外環(huán)煤氣通道和外環(huán)空氣通道，或者分別經(jīng)內(nèi)環(huán)煤氣入口和內(nèi)環(huán)空氣入口進(jìn)入內(nèi)環(huán)煤氣通道和內(nèi)環(huán)空氣通道。外環(huán)和內(nèi)環(huán)通道中分別布置了外環(huán)燒嘴和內(nèi)環(huán)燒嘴。內(nèi)、外環(huán)通道之間為物料煅燒區(qū)。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了對(duì)物料的均勻加熱，設(shè)計(jì)巧妙，裝置簡(jiǎn)單，可操作性強(qiáng)，適用于各類豎窯高溫煅燒過程，解決了由于豎窯內(nèi)加熱溫度不均勻造成的物料過燒、欠燒等問題，可顯著提高煅燒產(chǎn)品質(zhì)量。

無卷氣銅-氮化硼熔體的高效攪拌方法及裝置 846     

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本發(fā)明公開了一種無卷氣銅?氮化硼熔體的高效攪拌方法及裝置，屬于冶金、鑄造等材料加工研究領(lǐng)域，本發(fā)明采用內(nèi)壁布有直葉片的變體積石墨坩堝與高速電磁攪拌相結(jié)合方式對(duì)銅?氮化硼熔體進(jìn)行攪拌；利用變體積石墨坩堝，排空熔體上部的全部氣體，進(jìn)而在與外界氣體完全隔絕的條件下，利用高速電磁攪拌，產(chǎn)生周向高速攪拌運(yùn)動(dòng)，利用石墨坩堝內(nèi)壁上的直葉片，阻止氮化硼顆粒的上浮和中央偏聚運(yùn)動(dòng)，從而高效率地得到無卷氣的氮化硼顆粒均勻分布的銅?氮化硼熔體，攪拌時(shí)間可縮短到2分鐘，解決了銅?氮化硼熔體攪拌中存在的卷氣和攪拌效率低技術(shù)問題。 1

原位自生成TiB₂晶須增強(qiáng)TiAl基復(fù)合材料及其制備方法 837     

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本發(fā)明屬于TiAl合金及以TiAl合金為基體的復(fù)合材料制備領(lǐng)域，涉及一種原位自生成TiB2晶須增強(qiáng)TiAl基復(fù)合材料及其制備方法。本發(fā)明適用于TiB2/TiAl復(fù)合材料及其制備方法。通過本發(fā)明提出的TiAl合金中B元素添加控制量計(jì)算公式，在TiAl合金中添加適量的B元素，使得在TiAl合金中形成以L→β+TiB2和L+β→α+TiB2共晶反應(yīng)原位自生成細(xì)長(zhǎng)的次生TiB2晶須，同時(shí)避免粗大的顆粒狀初生TiB2相產(chǎn)生，從而可以獲得一種TiB2晶須增強(qiáng)的TiAl基復(fù)合材料。而后，通過鑄錠冶金方法制備的TiB2/TiAl復(fù)合材料經(jīng)過獨(dú)特的三重?zé)崽幚砉に嚨奶幚恚梢垣@得細(xì)晶網(wǎng)籃狀組織和細(xì)晶全片層組織。這種TiB2/TiAl復(fù)合材料在760℃～800℃高溫具有優(yōu)異的抗蠕變性能和持久性能，同時(shí)有較好的室溫塑性，因此在航空航天領(lǐng)域具有良好的應(yīng)用前景。

高通量研究制備難熔金屬材料樣品的裝置及方法 709     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制品制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高通量研究制備難熔金屬材料樣品的裝置及方法。采用高通量研究裝置，在計(jì)算機(jī)的控制下將無機(jī)鹽溶液組元儲(chǔ)存罐內(nèi)的溶液加注到無機(jī)鹽溶液混合罐內(nèi)。無機(jī)鹽溶液通過霧化噴嘴進(jìn)入混合干燥器，并與難熔金屬粉末混合和干燥。噴霧干燥后的混合粉末進(jìn)行還原，還原后的粉末分層填裝在楔形橡膠包套內(nèi)，并進(jìn)行冷等靜壓，得到不同成分的難熔金屬粉末坯體。難熔金屬粉末坯體在多溫度段燒結(jié)爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，獲得不同成分、不同燒結(jié)溫度的楔形燒結(jié)坯。楔形燒結(jié)坯進(jìn)行軋制，得到變形量連續(xù)變化的形變坯體。該方法能夠針對(duì)難熔金屬的應(yīng)用需求設(shè)計(jì)成分和優(yōu)化工藝參數(shù)，縮短了研制周期，提高了難熔金屬制品設(shè)計(jì)的精準(zhǔn)性。

石煤與低品位軟錳礦共同利用回收釩錳的方法 852     

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一種石煤與低品位軟錳礦共同利用回收釩錳的方法，屬于礦物冶金領(lǐng)域。其步驟如下：（1）取質(zhì)量比為(1-10)∶1的石煤與低品位軟錳礦進(jìn)行流態(tài)化焙燒，產(chǎn)生的水煤氣用于低品位軟錳礦的還原焙燒；（2）將石煤流態(tài)化氧化焙燒樣加入硫酸繼續(xù)進(jìn)行低溫硫酸化無添加劑焙燒；（3）將石煤硫酸化焙燒樣與軟錳礦流態(tài)化還原焙燒樣共同浸出提取釩錳；（4）對(duì)含釩錳浸出液進(jìn)行異步萃取分離回收釩錳，釩萃取率大于98%，釩反萃率為100%，錳萃取率大于95%，錳反萃率可達(dá)100%，并得到純凈的硫酸氧釩與硫酸錳溶液。本發(fā)明能夠?qū)⑹号c低品位軟錳礦中的釩錳資源充分有效的回收，且工藝簡(jiǎn)單，適用范圍廣，酸耗、能耗低，釩錳回收效率高，對(duì)環(huán)境沒有污染。

超薄壁多孔金屬管件的成形方法 774     

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一種超薄壁多孔金屬管件的成形方法，屬于粉末冶金生產(chǎn)領(lǐng)域。先將單體和交聯(lián)劑按體積比1~120:1的比例加入有機(jī)溶劑或去離子水中配置成濃度為5~50wt%的預(yù)混液，然后把金屬粉末和造孔劑與配好的穩(wěn)定的凝膠體系預(yù)混液混合，并加入金屬粉末質(zhì)量的0.05~5wt%的分散劑，調(diào)節(jié)pH值經(jīng)攪拌或球磨2~10h后制成流動(dòng)性良好的懸浮漿料。加入0.1~3.5wt%的催化劑和引發(fā)劑進(jìn)行均勻攪拌，并同時(shí)真空除氣后注入大尺寸復(fù)雜形狀的模具，在30~90℃下中固化30s~30min后脫模，坯體經(jīng)真空或保護(hù)氣氛下干燥，最后進(jìn)行燒結(jié)成零件。本方法可制備超薄壁多孔金屬管件制品，避免了壓力成形時(shí)造成的易破碎問題。通過調(diào)節(jié)造孔劑的含量及粒度，控制制件的孔隙率及孔徑大小，且工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低。

爐前鋼種液固相線溫度快速檢測(cè)裝置及方法 940     

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一種爐前鋼種液固相線溫度快速檢測(cè)裝置及方法，屬于冶金工業(yè)檢測(cè)技術(shù)領(lǐng)域。該裝置包括，傳感器、測(cè)槍、測(cè)槍接口電纜、凝固過程測(cè)溫儀、測(cè)槍支架；測(cè)槍(2)和測(cè)量接口電纜(3)相連，測(cè)槍接口電纜(3)和凝固過程測(cè)溫儀(4)相連。檢測(cè)步驟包括：在傳感器和測(cè)槍分析情況下準(zhǔn)備好裝置，然后連通傳感器和測(cè)槍，接下來人工通過測(cè)槍將傳感器插入到鋼水中一定時(shí)間，再通過測(cè)槍將傳感器從鋼水中拔出，儀器會(huì)實(shí)時(shí)測(cè)得傳感器中鋼水凝固過程中的溫度，并適時(shí)識(shí)別出液相線溫度和固相線溫度。優(yōu)點(diǎn)在于，裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，實(shí)用性強(qiáng)。

釩渣高效氯化提釩的系統(tǒng)及方法 811     

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本發(fā)明屬于化工、冶金領(lǐng)域。具體地，本發(fā)明公開了一種釩渣高效氯化提釩的系統(tǒng)及方法。通過氯化氣體與氯化煙氣換熱實(shí)現(xiàn)氯化氣體預(yù)熱、適量配加空氣使部分焦粉燃燒實(shí)現(xiàn)氯化過程的熱量平衡供給，提高釩渣氯化效率和確保氯化的選擇性，并通過氯化渣的高溫流態(tài)化氧化處理同時(shí)實(shí)現(xiàn)氯化渣綜合處理和氯氣的循環(huán)利用，并通過氯化產(chǎn)物三氯氧釩的氣相水解直接制備得到粉狀五氧化二釩產(chǎn)品和鹽酸副產(chǎn)品，有效提高氯化反應(yīng)效率、降低氯氣消耗、消除氯化渣危害和避免傳統(tǒng)銨鹽沉淀帶來的氨氮污染問題。本發(fā)明適用于含V2O510wt％～28wt％釩渣中釩的氯化提取，具有效率高、能耗低、無污染和經(jīng)濟(jì)性好等優(yōu)點(diǎn)。

偏濾器模塊及其制備方法 1046     

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本發(fā)明公開一種偏濾器模塊其制備方法，該偏濾器模塊由純Cu層、W/Cu梯度合金層和純W層的三層結(jié)構(gòu)組成，在純W層和W/Cu梯度合金層的界面處有鎢絲陣列，在純Cu層中有貫穿孔道；所述純Cu層和W/Cu梯度合金層之間為冶金結(jié)合。本發(fā)明的偏濾器模塊具有通過梯度中間層來緩和熱應(yīng)力、利用鎢絲陣列強(qiáng)化結(jié)構(gòu)來提高界面結(jié)合強(qiáng)度的特點(diǎn)。

熔融銅渣制備含銅鑄鐵和礦渣棉的方法 643     

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本發(fā)明涉及一種熔融銅渣制備含銅鑄鐵和礦渣棉的方法，包括以下步驟：(1)將熔融銅渣和還原劑添加進(jìn)電爐進(jìn)行冶煉，冶煉溫度為1400～1600℃；(2)還原劑還原熔融銅渣中銅和鐵元素，還原時(shí)間為30-50min；(3)還原處理后熔融尾渣從出渣口出渣，倒入熔渣保溫爐進(jìn)行均化處理，均化后的熔融尾渣進(jìn)行制棉處理，得到礦渣棉；(4)出渣完成后，還原處理所得含銅鐵液經(jīng)出鐵口流入中間包，含銅鐵液經(jīng)中間包流出并制備含銅鑄鐵。含銅鑄鐵可用于冶金生產(chǎn)，礦渣棉可用作建筑墻體及工業(yè)管道等防火保溫材料，不僅實(shí)現(xiàn)了銅渣的全部資源化利用，同時(shí)也利用了熔融銅渣余熱。

分步燒結(jié)制備高致密度納米晶硬質(zhì)合金的方法 641     

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一種分步燒結(jié)制備高致密度納米晶硬質(zhì)合金的方法，屬于新材料和新型粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先利用納米尺度紫鎢、氧化鈷和炭黑以及氧化釩和氧化鉻的混合粉末為原料，按照最終硬質(zhì)合金中Co含量的要求確定上述原料的用量比，將原料混合球磨處理后，壓制成塊并送入真空爐中進(jìn)行原位反應(yīng)制得成分分布均勻、分散性良好的納米復(fù)合粉末；將納米復(fù)合粉末裝入高強(qiáng)硬質(zhì)合金模具，進(jìn)行放電等離子燒結(jié)，采用分段加壓、升溫并保溫的工藝，得到晶粒長(zhǎng)大可控制的預(yù)燒結(jié)塊體；最后把預(yù)燒結(jié)后的塊體放入高強(qiáng)石墨模具中進(jìn)行高溫短時(shí)放電等離子快速燒結(jié)致密化，最終得到致密的納米晶硬質(zhì)合金塊體材料。本發(fā)明方法可有效提高硬質(zhì)合金塊體材料的致密度和力學(xué)性能。

提高KR攪拌頭使用壽命的方法 776     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種提高KR攪拌頭使用壽命的方法，包括：控制KR攪拌頭的葉片長(zhǎng)度與鐵水包直徑的比值為0.35～0.45，控制KR攪拌頭葉片迎鐵面的面積與鐵水包縱截面的面積的比值為0.10～0.12。攪拌頭進(jìn)入鐵水開始攪拌前，控制KR攪拌頭在鐵水包上方烘烤5～20min。在脫硫過程中，控制KR攪拌頭最大旋轉(zhuǎn)速度為70～100rpm，控制KR攪拌頭浸入深度與鐵水深度的比值為0.35～0.50。本發(fā)明實(shí)施例提供的提高KR攪拌頭使用壽命的方法，在保證高效脫硫的前提下，防止KR攪拌頭內(nèi)部產(chǎn)生裂紋，降低了KR攪拌頭所受的剪切應(yīng)力，提高了KR攪拌頭的使用壽命。

RH精煉裝置中真空槽裝置 927     

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本發(fā)明提供一種RH精煉裝置中真空槽裝置，屬于鋼鐵冶金精煉技術(shù)領(lǐng)域。該真空槽裝置包括真空室、上升管、下降管和鋼包，真空室通過真空泵抽真空，上升管和下降管設(shè)置在真空室下部，并浸入鋼包的鋼液中，通過吹氣裝置向上升管吹氣，上升管和下降管包裹耐火材料。本發(fā)明中上升管為圓形，下降管為橢圓形，下降管的長(zhǎng)軸方向與上升管和下降管的排列方向垂直。上升管直徑與下降管短軸長(zhǎng)度一致，能夠在不必增加鋼包口直徑的情況下，使上升管截面積小于下降管截面積，在RH裝置內(nèi)鋼液維持循環(huán)穩(wěn)定的情況下，降低了鋼水進(jìn)入鋼包時(shí)對(duì)鋼包底部的沖擊效果，同時(shí)增大了鋼水從鋼包內(nèi)涌入真空室的速度，從而達(dá)到提高生產(chǎn)效率和延長(zhǎng)鋼包使用壽命的效果。