通過控制鋼包爐渣量提高稀土收得率的方法 898     

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本發(fā)明公開了一種通過控制鋼包爐渣量提高稀土收得率的方法，包括如下步驟：在轉(zhuǎn)爐冶煉階段，控制轉(zhuǎn)爐終點鋼水中硫元素含量，要求轉(zhuǎn)爐出鋼硫元素含量S≤0.015％；依據(jù)終點情況正常進行脫氧合金化操作；出鋼過程中鋼包內(nèi)隨合金一同加入冶金白灰，加入量2kg/t；鋼液到達精煉工位開始爐外精煉處理時，依據(jù)鋼種要求加入造渣劑，加入總量3kg/t,精煉處理后，控制爐渣總量不超過6kg/t；在進行精煉Ca處理工藝后，按生產(chǎn)要求加入稀土合金，進行鋼包底吹氬氣軟吹操作，軟吹時間8分鐘后結(jié)束精煉工序進行上鋼澆注。本發(fā)明的目的是為了解決鋼包投入稀土合金工藝中稀土元素收得率低的問題。

除草機真空收集套管 940     

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本發(fā)明涉及一種除草機真空收集套管，屬于冶金材料領(lǐng)域，其特征是：構(gòu)成材料的質(zhì)量百分比化學成分為：C?0.15～0.25；Si?0.15～0.40；Mn?0.40～0.75；P≤0.025；S≤0.025；O≤0.006，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)，質(zhì)量百分數(shù)總計100％；所述除草機真空收集套管為無縫鋼管，除草機真空收集套管表面無肉眼可見斑疤、折疊、劃線、凹坑缺陷；除草機真空收集套管的兩端端面與鋼管軸線垂直，切口無毛刺；外徑公差不得超過±1%，壁厚偏差為+12.5%～－10%，鋼管彎曲度不大于2mm/m。其優(yōu)點是：通過改進低碳鋼的成分，控制有害元素的含量，使鋼的力學性能滿足除草機真空收集套管的要求。本發(fā)明成分簡單、性能滿足使用要求、工藝簡便、生產(chǎn)效率高、經(jīng)濟效益好，適合于規(guī)?；a(chǎn)。

鋼中砷、錫、鋅量的測定方法 882     

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本發(fā)明公開了一種鋼中砷、錫、鋅量的測定方法，屬于冶金分析方法領(lǐng)域。目的是為解決現(xiàn)有技術(shù)鋼中砷、錫、鋅三元素量不能同時測定，并且使用化學試劑較多，對環(huán)境及人體有害，干擾因素多，分析速度慢，準確度低的缺點，測定方法包括以下步驟：步驟一：制備試樣溶液，步驟二：制備砷、錫、鋅工作曲線標準溶液，步驟三：鋼中砷、錫、鋅量測定，本發(fā)明檢出限較低為0.10ng/mL，分析方法簡單快捷，所用試劑較少，干擾少，分析速度快，精密度好，準確度高，適用于鋼中砷、錫、鋅三元素量同時測定。

稀土精礦中氧化鈣的測定方法 679     

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本發(fā)明公開了一種稀土精礦中氧化鈣的測定方法，屬于冶金分析方法技術(shù)領(lǐng)域。目的是提供一種分析時間短，測定準確的稀土精礦中氧化鈣的測定方法，所述方法包括以下步驟：步驟一：試樣溶解；步驟二：EDTA標準溶液滴定；步驟三：氧化鈣含量計算。本方法能夠在生產(chǎn)中推廣應(yīng)用。使用設(shè)備簡單，分析流程短，具有準確、快速的特點，適于稀土精礦中氧化鈣的快速分析。

高阻靶材制造方法 1027     

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本發(fā)明涉及一種高阻靶材制造方法，屬于電子材料與冶金技術(shù)領(lǐng)域。用于制備金屬膜電阻器所需的靶材。該方法包括原料配比、熔煉、制粉、熱壓成型和機加工過程。其優(yōu)點是：所制造的靶材晶粒尺寸細小、大小分布均勻、致密度高、外部無裂紋、內(nèi)部無孔隙，能夠有效提升金屬膜電阻器的質(zhì)量和薄膜沉積速率；本發(fā)明方法制造靶材成品率高，易于規(guī)?；a(chǎn)。

低屈強比的高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼板及其正火工藝 745     

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一種低屈強比的高層建筑結(jié)構(gòu)用鋼板及其正火工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及熱處理工藝技術(shù)，其特征在于板坯的(重量百分比)化學成分為：C0.10％-0.18％，Si？0.25％-0.45％，Mn？1.3％-1.6％，P≤0.015％，S≤0.008％，Nb+V+Ti0.05％-0.24％，Ni？0.1％-0.4％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其正火工藝為：加熱溫度為860-920℃，板坯到溫入爐，保溫時間10-100分鐘，然后出爐空冷。由此工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品具有優(yōu)良的力學性能，抗拉強度550-570MPa，屈服強度達430-450MPa，延伸率28-31％，屈強比≤0.80，-40℃沖擊值≥100J，Z向性能滿足Z35要求。

大扭矩摩擦片激光強化工藝 705     

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一種大扭矩摩擦片激光強化工藝,主要工藝步驟依次為:配制涂料、清洗摩擦片、摩擦片表面附著涂層材料、裝卡摩擦片于激光發(fā)生器前,激光掃描和清理處理后的摩擦片等,該工藝方法是首次將激光表面強化技術(shù)應(yīng)用于諸如坦克、飛機、大型車輛和船舶的齒輪箱用大扭矩摩擦片的表面強化處理中,此類大扭矩摩擦片由于采用銅基粉末冶金制成,用傳統(tǒng)的熱處理工藝進行表面強化處理,無法克服變形和開裂現(xiàn)象,激光強化處理是最有效的處理手段。經(jīng)激光表面強化處理后的摩擦片,其動、靜摩擦系數(shù)、耐熱性能和使用壽命明顯高于未處理的摩擦片。

時速350公里及以上重軌鋼中氮含量的控制方法 1139     

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本發(fā)明涉及一種時速350公里及以上重軌鋼中氮含量的控制方法,屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的煉鋼領(lǐng)域。本發(fā)明包括:轉(zhuǎn)爐、LF精煉爐、VD精煉爐、大方坯連鑄、步進式加熱爐、萬能軋機條件下生產(chǎn)時速350公里及以上重軌鋼,轉(zhuǎn)爐所用的增碳劑采用碳的質(zhì)量百分含量≥93.5%的無煙煤;LF精煉爐內(nèi)氣壓處于微正壓狀態(tài)即爐內(nèi)氣壓大于1個標準大氣壓。本發(fā)明將增碳劑采用碳的質(zhì)量百分含量≥93.5%的無煙煤,氮含量有了一定程度的降低,由于LF精煉爐采用微正壓(LF爐內(nèi)氣壓大于1個標準大氣壓)操作,避免或減少了鋼水中吸入空氣導(dǎo)致氮含量的增加。

含稀土La高強度鋼板及其軋制方法 819     

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一種含稀土La高強度鋼板及其軋制方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,涉及成型工藝技術(shù),其特征在于板坯的(重量百分比)化學成分為:C?0.14%-0.30%,Mn1.5%-2.0%,Si?0.6%-1.0%,P≤0.015%,S≤0.002%,Ti?0.01%-0.06%,B0.0005%-0.0040%,La?0.001%-0.1%,余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。軋制工藝為:加熱溫度1200-1250℃,保溫時間1-6小時,粗軋溫度1000-1100℃,精軋溫度920-960℃,終軋溫度850-900℃,兩段軋制總壓下量≥75%。成品鋼板厚度為5-25mm,其力學性能優(yōu)良,抗拉強度達800-900MPa,屈服強度400-500MPa,延伸率18-25%。

褐煤基重金屬污染土壤修復(fù)劑的制備方法 801     

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本發(fā)明提供一種褐煤基重金屬污染土壤修復(fù)劑及其制備方法，用于解決化工、冶金等生產(chǎn)過程造成的土壤重金屬污染問題。將褐煤經(jīng)過微生物溶解轉(zhuǎn)化制備高值化學品苯甲酸等或清潔能源氫氣、甲烷，然后將褐煤微生物溶解殘渣進行氧化和氨化改性制備成重金屬吸附鈍化劑，實現(xiàn)低值褐煤的分級高值轉(zhuǎn)化。本發(fā)明方法將褐煤利用溶煤真菌或厭氧活性污泥進行溶解轉(zhuǎn)化，褐煤好氧溶解產(chǎn)物可以分離制備高值化學品苯甲酸、鄰苯二甲酸酯類等，在厭氧微生物作用下可以生產(chǎn)CH4、H2等清潔燃料，剩余褐煤殘渣，通過臭氧氧化和氨化進行改性制備重金屬吸附鈍化劑。本發(fā)明制備褐煤基土壤重金屬污染修復(fù)劑具有綠色、低能耗、工藝簡單等優(yōu)點，是一種綜合高值利用褐煤的新技術(shù)。

處理含稀土的低品位螢石礦的方法 1134     

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本發(fā)明涉及一種處理含稀土的低品位螢石礦的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明以含稀土的低品位螢石礦物為目標，提出了采用絕對過量硫酸溶液程序控溫分段漿化分解處理的方法，控制低溫段優(yōu)先分解螢石礦物，提升溫度分解稀土礦物。尾氣回收氫氟酸，反應(yīng)后的酸浸渣用水浸出稀土、中和除釷后回收稀土與放射性達標的石膏，酸浸液補充硫酸后循環(huán)分解新的螢石礦物。本發(fā)明通過程序控溫漿化反應(yīng)使含稀土的低品位螢石礦中的CaF₂和氟炭鈰礦均達到較高的分解率，硫酸消耗量少，尾氣回收的氫氟酸純度高，得到氫氟酸、石膏和硫酸稀土溶液，實現(xiàn)了含稀土的低品位螢石礦中氟、鈣、稀土資源的綜合利用。整個工藝過程無三廢污染，清潔環(huán)保。

海綿鐵煉鋼過程中渣金反應(yīng)控制的方法及其裝置 980     

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本發(fā)明涉及冶金及材料熱處理實驗領(lǐng)域，具體涉及一種海綿鐵煉鋼過程中渣金反應(yīng)控制的方法及其裝置。具體地，將海綿鐵破碎，用行星球磨機磨成粉末，之后將海綿鐵粉末填入加料器中，通過加料器把海綿鐵粉末加入坩堝中；坩堝放在位于電磁攪拌器磁場中心位置的載物臺上；對放置有海綿鐵粉末的坩堝交替進行加熱與電磁攪拌處理，之后通過下拉位于磁場及熱場中心位置處的載物臺，使得坩堝逐漸脫離硅鉬棒熱輻射區(qū)域，鋼液從坩堝底部逐漸向頂部冷卻凝固。此外，本發(fā)明還公開了用于海綿鐵直接煉鋼裝置的具體結(jié)構(gòu)。本發(fā)明工藝條件簡單、成本低、能耗相對小，且收得率高，熔煉時間短，生產(chǎn)規(guī)?？烧{(diào)；不僅降低了成本，而且操作簡便易行，環(huán)境友好。

提高稀土礦物與硫酸分解效率的方法 871     

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本發(fā)明涉及一種提高稀土礦物與硫酸分解效率的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。包括將稀土精礦與濃硫酸、鐵粉混合進行分段焙燒，在低溫焙燒過程中通過對已經(jīng)固化的礦物補充一定量水分，優(yōu)化固?液?氣反應(yīng)體系，提高硫酸在反應(yīng)過程中的擴散速度，減少硫酸消耗，增加稀土分解率。在高溫焙燒過程中主要為過量硫酸的高效分解和磷酸鐵、焦磷酸釷的生成，固定放射性和磷資源進入渣中。兩段焙燒使尾氣成分單一化，便于后續(xù)尾氣處理，降低尾氣處理成本，減少環(huán)境污染。

添加NH4Cl的SmCl3溶液作為Sm3+與Zn2+萃取分離的洗液 743     

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本發(fā)明涉及一種添加NH4Cl的SmCl3溶液作為Sm3+與Zn2+萃取分離的洗液，提高鋅洗滌率的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是有機相中萃取劑P507萃取Sm3+和Zn2+后作為負載有機相，用添加NH4Cl的SmCl3溶液作為洗液，洗液對負載有機相中Zn2+一次洗滌率為91.26-100%，洗滌后水相酸度為0.06-0.08mol/L，一次洗滌后負載有機相中Sm3+濃度為0.1707-0.1878mol/L；該洗液對負載有機相中Zn2+一次洗滌率高，返回到洗滌段Sm3+的量比較少，洗液中添加NH4Cl提高了Zn2+和Sm3+的分離能力，在工業(yè)化生產(chǎn)中可以縮短洗滌級數(shù)，降低一次性投資。

添加NH4Cl的鹽酸溶液作為釤與鋅萃取分離的洗液 775     

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本發(fā)明涉及一種添加NH4Cl的鹽酸溶液作為釤與鋅萃取分離的洗液，提高鋅洗滌率的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是有機相中萃取劑P507萃取Sm3+和Zn2+后作為負載有機相，用添加NH4Cl濃度為3mol/L的鹽酸溶液作為洗液，洗液酸度為0.5-1.5mol/L，洗液對負載有機相中Zn2+洗滌率為94.89-100%，Sm3+的洗滌率為30-91.58%，洗滌后水相酸度為0.09-0.41mol/L；該洗液對負載有機相中Zn2+一次洗滌率高、Sm3+一次洗滌率低，洗滌后水相中余酸濃度較低，洗液中添加NH4Cl提高了Zn2+和Sm3+的分離能力；在工業(yè)化生產(chǎn)中可以縮短洗滌級數(shù)，降低了鹽酸消耗。

Al-Zn-Mg系鋁合金的制備方法 926     

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本發(fā)明涉及冶金與金屬材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種Al?Zn?Mg系鋁合金的制備方法。本發(fā)明提供的Al?Zn?Mg系鋁合金的制備方法，采用流槽澆鑄，在流槽澆鑄的過程中對流槽中的鋁合金熔體進行電磁處理后，將所述鋁合金熔體進行半連續(xù)鑄造，得到所述Al?Zn?Mg系鋁合金。在本發(fā)明中流槽中的熔體在電磁能的作用下，能夠使熔體組織得到明顯細化，組織分布和均勻性有所改善，有效提高了鑄錠的加工成型性能，使屈服強度、硬度和斷裂口延伸率明顯提高。

從釤和鋅的草酸鹽和碳酸鹽固體混合物中溶解草酸鋅和堿式碳酸鋅的方法 904     

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本發(fā)明涉及一種從釤和鋅的草酸鹽和碳酸鹽固體混合物中溶解草酸鋅和堿式碳酸鋅的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在反應(yīng)罐中加入含NH4Cl的釤銪分離稀土皂化余液、草酸釤、碳酸釤、草酸鋅和堿式碳酸鋅的固體混合物，再加入固體NH4Cl，用氨水調(diào)配溶液pH值為7，在反應(yīng)溫度60℃時，經(jīng)過一定時間反應(yīng)，草酸鋅和堿式碳酸鋅從固體混合物中溶解到溶液中，草酸釤和碳酸釤不溶解，經(jīng)過濾、洗滌、灼燒，得到ZnO含量小于0.005%的氧化釤產(chǎn)品，該方法可降低生產(chǎn)成本、簡化生產(chǎn)工序，便于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

從尾礦中提取鈮的方法 1069     

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本發(fā)明涉及一種從尾礦中提取鈮的方法,屬礦物提取冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟:(1)用浮選的方法處理尾礦,使其中的鐵、鈮礦物選出;(2)用微波磁化焙燒的方法,在浮選出的礦物中加入碳質(zhì)還原劑,使其中的赤鐵礦轉(zhuǎn)變?yōu)榇盆F礦;(3)采用弱磁選的方法將焙燒礦物中的磁鐵礦選出,從而使含鈮礦物富集在磁選尾礦中;(4)將所得的鈮礦物用濃酸在高壓反應(yīng)釜中浸出得到含鈮浸出物。該方法流程短,浮選藥劑種類較少,浮選效果較好;礦物焙燒時間短,還原劑消耗少,能耗低,成本低;在鈮富集的同時,弱磁選所得的磁鐵礦中的S、P等有害元素的含量都較低,是高爐煉鐵的良好原料,這在很大程度上解決了尾礦帶來的環(huán)境污染。

用X熒光揀選—微波碳熱還原制取富鈮礦的方法 905     

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本發(fā)明涉及一種用X熒光揀選—微波碳熱還原制取富鈮礦的方法，屬礦物提取冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：（1）通過X熒光揀選出鈮相對富集的粗鈮礦并磨至一定粒度；（2）在粗鈮礦中加入碳質(zhì)還原劑，用微波碳熱還原的方法，使其中的鈮鐵礦、赤鐵礦、磁鐵礦還原為鐵；（3）將還原后的礦物細磨至入選粒度，采用弱磁選的方法將鐵礦選出，從而使含鈮礦物富集在磁選尾礦中，最終得到富鈮礦。該方法流程短，揀選效率高，礦物焙燒時間短，還原劑消耗少，減少了有害氣體排放量，節(jié)能又環(huán)保；獲得富鈮礦用于下一步鈮的提取，同時弱磁選所得的純鐵礦中的S、P等有害元素的含量都較低，是高爐煉鐵的良好原料。

含稀土耐濕H2S腐蝕液壓支架用無縫鋼管及其生產(chǎn)方法 656     

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一種含稀土耐濕H2S腐蝕液壓支架用無縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學成分及含量(Wt％)為：C0.10-0.15；Si0.10-0.30；Mn0.80-1.10；P≤0.015；S≤0.005；Cr0.90-1.20；Mo0.30-0.50；Ni0.30-0.50；V0.06-0.20；Ti0.01-0.03；Al0.01-0.04；稀土元素RE0.0005-0.010；Cu＜0.10；余為Fe和無法檢測的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷；其力學性能為：屈服強度為800～870MPa、抗拉強度為950～1030MPa、屈強比≤0.90、延伸率≥19％、橫向沖擊值：aKV≥100J/cm2(-40℃)、剪切比為100％、晶粒度≥8.0級、硬度≤240HV10，殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有雜質(zhì)元素含量低、殘余應(yīng)力小、強韌性匹配高、晶粒細小、耐濕H2S應(yīng)力腐蝕性能高的特點。

增碳用碳鐵合金及其制造方法 754     

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本發(fā)明公開了一種真空感應(yīng)爐冶煉實驗鋼增碳用碳鐵合金及制造方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是由下列原材料經(jīng)過加工制成的：高碳廢鋼、石墨塊、SiCa合金及輔助材料。將所述原材料按照要求重量百分比配備稱量，首先將石墨塊、高碳廢鋼放入真空中頻感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，進行真空熔煉。以硅鋇鈣充分脫氧后，向坩堝內(nèi)鋼水加入按照要求重量百分比配備稱量的SiCa合金及輔助材料，熔化混合均勻后，將鋼水澆入鋼錠模中使其完全冷卻，開模后脫模即成為增碳用碳鐵合金錠，將碳鐵合金錠進行退火，鋸切成為為10mm×10mm×50mm～300mm碳鐵合金塊，用于真空感應(yīng)爐冶煉實驗鋼增碳。

含稀土的37Mn高壓氣瓶坯及其生產(chǎn)方法 979     

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一種含稀土的37Mn高壓氣瓶坯及其生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是采用“高爐鐵水-鐵水預(yù)處理-轉(zhuǎn)爐冶煉-LF精煉-VD真空脫氣-鈣處理-加入稀土-大方坯連鑄-軋制200mm×200mm規(guī)格成品坯-取樣-試樣熱處理-檢驗”生產(chǎn)工藝制成的。由于本發(fā)明采用了上述技術(shù)方案，與傳統(tǒng)技術(shù)相比有以下的優(yōu)點和效果：37Mn高壓氣瓶坯中H、O、N氣體含量較低，鋼質(zhì)較潔凈；坯橫截面碳偏析程度較輕、錳偏析程度輕微；低倍組織結(jié)構(gòu)比較致密，金相組織為珠光體+鐵素體，晶粒度7～9級，鋼中夾雜物級別較低，37Mn高壓氣瓶坯的成分、組織、性能均勻，沖瓶工藝性能優(yōu)良，適于沖壓生產(chǎn)高壓氣瓶和使用安全性，37Mn高壓氣瓶的性能穩(wěn)定、均勻，塑性、沖擊性能儲備裕度較高，綜合力學性能優(yōu)良。

碳素坩堝的焙燒方法及其模具 747     

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一種碳素材料制品——冶金用坩蝸的制造方法,特別是焙燒方法及其模具。通過特制的金屬模具,對其型腔中的坩堝坯品邊通電,邊施壓,利用坯料自身的電阻發(fā)熱完成加壓焙燒工藝,可縮短生產(chǎn)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本,若直接用碳素原料,即糊料或粉料充當上述坩堝坯品,可將模壓成型與加壓焙燒一次完成,用密度不同的分節(jié)坯品按一定順序組裝成整體組合坯充當上述坩堝坯品,則可以克服模壓成型時沿高度方向(壓力作用方向)上的密度不均勻性。

時速350公里及以上重軌鋼中超標夾雜物的控制方法 1053     

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本發(fā)明涉及一種時速350公里及以上重軌鋼中超標夾雜物的控制方法,屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的煉鋼領(lǐng)域。本發(fā)明通過增加VD精煉爐鋼包透氣磚的更換次數(shù),平均10-13爐鋼/每塊磚更換一次透氣磚,使精煉VD精煉爐爐后的軟吹平均流量62.3l/min;采用小粒徑的低鋁硅鈣鋇脫氧劑。本發(fā)明通過改善VD精煉爐鋼包透氣磚的透氣性(增加鋼包透氣磚的更換次數(shù),從原來的平均17爐鋼/每塊磚減少到11爐鋼/每塊磚),使真空脫氣(簡稱VD)精煉爐后的軟吹平均流量從原來的79.4l/min降低到62.3l/min,應(yīng)采用小粒徑的脫氧劑保證良好的鋼包爐(簡稱LF爐)精煉效果及軟吹效果。

提高S355ML法蘭用鋼沖擊韌性的REOMT方法 1027     

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本發(fā)明公開了一種提高S355ML法蘭用鋼沖擊韌性的REOMT方法，該方法依次包括轉(zhuǎn)KR鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、LF精煉、RH精煉、連鑄、加熱保溫和鍛造步驟，通過在煉鋼過程中應(yīng)用REOMT技術(shù)向鋼液中添加0.0015～0.0040％的稀土Ce進行稀土化冶金處理，可以大幅度提高S355ML法蘭用鋼的沖擊韌性。

雙相組織的高性能鎂合金板材制備方法 685     

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本發(fā)明屬于有色金屬鎂合金制備及加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種雙相組織的高性能鎂合金板材制備方法。本發(fā)明采用噴射沉積或快流制粉或粉末冶金方法制備出雙相組織微觀結(jié)構(gòu)鎂合金的原始合金坯，雙相組織微觀結(jié)構(gòu)鎂合金的原始合金坯通過擠壓、鍛造、軋制、沖壓“預(yù)變形”形成具有“雙相織構(gòu)”的預(yù)變形坯，預(yù)變形坯經(jīng)熱軋制或冷軋制制成成品。本發(fā)明的鎂合金具有“雙相組織”（由細小α-Mg基體相與穩(wěn)定細小第二相粒子所組成）和“雙相織構(gòu)”特點，進而可以得到綜合性能良好的鎂合金板材。

稀土超強鋼及其制備方法 1076     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種稀土超強鋼及其制備方法。本發(fā)明在馬氏體時效鋼中添加微量稀土元素，減少了Ni的使用量，并且取消了Co的使用，顯著降低了成本；本發(fā)明得到的稀土超強鋼在室溫(20℃)下的抗拉強度不低于2000MPa，延伸率不低于9％，具有較高的抗拉強度和優(yōu)異的韌性，克服了傳統(tǒng)馬氏體時效鋼強度高但塑性低的問題。

利用電渣熔焊制備陽極鋼爪的方法 1021     

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一種利用電渣熔焊制備陽極鋼爪的方法，其特征是：鋼爪橫梁及鋼爪腿的材質(zhì)采用C含量在0.05%-0.25%之間的低碳鋼；鋼爪橫梁使用熱軋厚板（5），按照現(xiàn)行鑄造鋼爪的橫梁尺寸進行切割成鋼爪橫梁（1）；鋼爪腿材料選擇軋制型材（4），在鋼爪腿成型器（2）與鋼爪橫梁（1）組成的熔池內(nèi)插入軋制型材（4），熔池渣液（3）溫度為1600-1900℃，使軋制型材（4）熔化，同時鋼爪橫梁（1）與軋制型材（4）在熔池接觸的表面也處于熔融狀態(tài)，軋制型材（4）金屬液滴通過熔池凈化后熔到鋼爪橫梁（1）后斷電冷卻，從而在熔焊區(qū)（6）實現(xiàn)鋼爪腿（7）和鋼爪橫梁（1）全截面冶金結(jié)合。本發(fā)明滿足提高導(dǎo)電性、降低鋼爪熱狀態(tài)下形變、提高鋼爪使用壽命且生產(chǎn)成本較低的一種利用電渣熔焊制備陽極鋼爪的方法。

卸料布料裝置 668     

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本發(fā)明提供一種卸料布料裝置，其包括有膠帶輸送機(1)、軌道(7)、料倉或料倉組，所述料倉或料倉組的頂部具有中心定點位置；膠帶輸送機(1)的一端固定在料倉或料倉組頂部的中心定點位置；軌道(7)以中心定點位置為圓心，沿著膠帶輸送機長度方向布置在料倉或者料倉組頂部；走行俯仰升降裝置(4)設(shè)置在膠帶輸送機上對應(yīng)圓形軌道(7)的位置處；所述走行俯仰升降裝置(4)繞著定繞裝置(6)沿著所述軌道(7)在平面360°范圍內(nèi)往復(fù)運行或在空間上下升降運行。本發(fā)明的卸料布料裝置突破了現(xiàn)有膠帶輸送機卸料布料僅能點、線卸料布料的局限，實現(xiàn)平面內(nèi)自由卸料布料，進而能廣泛應(yīng)用于冶金、礦山、電力及建材等領(lǐng)域。

用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法 994     

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本發(fā)明公開了一種用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。包括萃取除鐵和萃取提鈧步驟。首先使用含N235的有機相萃取除去含鈧富鐵酸液中的鐵，萃取率達99.5%以上，鈧的損失率小于0.6%。然后用含P204的有機相萃取出鈧，萃取率高達99%以上。本發(fā)明含鈧富鐵酸液中鈧的含量為5～50mg/L，鐵的含量為5～45g/L，H+濃度為1～5.5mol/L。本發(fā)明方法鈧回收率高，成本低，能夠滿足工業(yè)化生產(chǎn)的需求。本發(fā)明為鈧的提取提供了一種新的方法，具有廣闊的前景。